국가 표준 GOST 17432-72
ГОСТ 17432–72 분말 재료. M‑MP 합금의 봉 및 단조품. 기술 조건 (변경 N 1–4 포함)
ГОСТ 17432−72
그룹 В55
소련 연방 국가 표준
분말 재료
M‑MP 합금의 봉 및 단조품
기술 조건
Powder material M-MP alloy Forgings and Rods. Specifications
ОКП 18 4770
시행일 1974−01−01
정보 자료
1. 소련 흑색금속부에서 제정·제출
작성자
И.Н. Голиков, 기술과학박사; А. С. 카플란; С. С. 그라치아노바; Ю. В. 보로닌, 기술과학 후보 (연구 책임자); В.В. 카라테예바
2. 소비에트 각료회의 국가표준위원회의 결의
3. 검토기한 — 1997년
4. 참조 규범·기술 문서
| 참조된 규격·문서 표기 |
항 번호 |
| ГОСТ 166–89 |
4.1 |
| ГОСТ 427–75 |
4.1 |
| ГОСТ 982–80 |
부록 1 |
| ГОСТ 1012–72 |
부록 1 |
| ГОСТ 1497–84 |
4.5 |
| ГОСТ 2216–84 |
4.1 |
| ГОСТ 2991–85 |
5.1.2 |
| ГОСТ 3164–78 |
부록 1 |
| ГОСТ 3956–76 |
부록 1 |
| ГОСТ 4526–75 |
부록 1 |
| ГОСТ 6507–90 |
4.1 |
| ГОСТ 6613–86 |
부록 1 |
| ГОСТ 7564–73 |
4.4 |
| ГОСТ 7566–81 |
3.1, 5.3 |
| ГОСТ 8273–75 |
5.1 |
| ГОСТ 8828–89 |
5.1 |
| ГОСТ 9569–79 |
5.1 |
| ГОСТ 10354–82 |
5.1 |
| ГОСТ 14192–77 |
5.1.4 |
| ГОСТ 17811–78 |
5.1 |
5. 재발행, 1992년 9월, 변경 N 1–4 포함, 결의
6. 유효기간 제한은
본 표준은 추가 기계 가공을 목적으로 하는 M‑MP 합금의 열간압연 봉 및 단조품(단조봉, 실린더, 판, 직육면체)에 적용된다.
합금 명칭의 문자 의미:
M — 몰리브덴;
МП — 분말 재료.
(수정된 문장, 변경 N 3).
1. 품목
1.1. 열간압연 봉은 직경 14.5 ~ 40 mm, 단조봉은 30 ~ 60 mm, 단조품은 직경 또는 직사각형 변 길이 30 ~ 300 mm로 제조한다.
수요자의 요구에 따라 직경 30 mm 이상인 봉과 단조품은 선삭 처리된 표면으로 제조한다.
봉 및 단조품의 치수와 그에 대한 허용편차는 표 1에 표시된 것에 따라야 한다.
(수정된 문장, 변경 N 3).
표 1
mm
| 허용편차 | |||
| 제품 종류 | 직경, 직사각형 변 길이, 판, 실린더 높이 |
열간압연 또는 단조 봉 및 단조품용 |
선삭 처리된 봉 및 실린더용 |
| 열간압연 봉 | 14.5; 17.0; 20.0; 24.0 |
±1.0 |
- |
| 30.0; 35.0; 40.0 |
±2.0 |
-2.0 | |
| 단조 봉 |
30−60 |
+5 |
+2 |
| 단조품(실린더, 직육면체, 판) | 30−100 |
+5 |
+2 |
| 110−150 |
+7 |
+2 | |
| 160−180 |
+10 |
+3 | |
| 190−300 |
+15 |
+4 | |
주: 단조품의 질량은 50 kg를 초과해서는 안 되며, 봉의 질량은 15 kg를 초과해서는 안 된다.
1.2. 봉은 무계(비정길이)로 제조하며, 열간압연 봉은 150 ~ 1500 mm, 단조 봉은 100 ~ 300 mm의 길이로 한다.
제조자와 수요자가 합의하는 경우 봉은 무계 범위 내에서 계측 길이로 제조할 수 있다. 길이에 대한 허용편차는 열간압연 봉의 경우 +30 mm, 단조 봉의 경우 +15 mm를 초과해서는 안 된다.
표 1에 기재되지 않은 치수와 질량의 봉 및 단조품은 제조자와 수요자가 합의하여 제조한다.
(수정된 문장, 변경 N 4).
1.3. 단조품의 직경 또는 직사각형 변 길이 치수는 100 mm까지 5 mm 간격으로, 100 mm 초과 시에는 10 mm 간격으로 정한다.
1.4. 봉의 타원도(원형 편차)는 직경에 대한 허용편차를 초과해서는 안 된다.
1.5. 열간압연 봉의 휨은 길이 100 mm당 1 mm를 초과해서는 안 된다.
예시 — M‑MP 합금의 단조봉(지름 30.0 mm, 길이 600 mm, 선삭 처리)의 명칭 표기:
단조봉 M‑MP 30
600 선삭т.
열간압연 M‑MP 합금 봉, 지름 35 mm, 길이 150−1500 mm:
열간압연 봉 M‑MP 35
(개정 판, 변경 N 3).
3.2. 봉(прутки) 및 단조품(поковки)의 품질은 다음과 같이 검사한다:
치수 및 표면 상태 — 봉과 단조품 100% 검사;
기계적 특성 — 로트당 한 개 봉에서 검사;
미세구조 — 로트당 두 개 봉에서 검사.
(개정 판, 변경 N 2).
3.3. 미세구조 또는 기계적 특성 검사에서 불합격 판정이 나올 경우, 불합격이 나온 항목에 대해 새 봉에서 채취한 표본 수를 두 배로 하여 재시험을 실시한다. 재시험에서도 불합격 판정이 나오면 해당 항목에 대해 전체 로트를 100% 검사한다. 100% 검사의 결과는 최종적이다.
3.4. 제조업체와 수요자(потребитель) 간 합의에 따라 봉은 기계적 특성의 측정 없이 공급할 수 있다. 이 경우 제조업체는 기계적 특성이 본 규격에서 정한 요구에 부합함을 보증한다.
(추가 도입, 변경 N 3).
4. 시험 방법
4.1. 봉의 직경 및 형상은
봉의 길이는
4.2. 표면 품질은 확대 장비를 사용하지 않은 육안 검사로 확인한다.
열변화(열자국) 망(сетка разгара)의 깊이는 결함부를 시범 연마한 후 확대 장비를 사용하지 않고 표준 측정 기구로 측정한다.
4.1, 4.2. (개정 판, 변경 N 3).
4.3. 선삭된 봉 및 단조품의 표면 품질은 부록 1에 제시된 권장 방법에 따라 형광(루미네선스)법으로 검사한다.
4.4. 기계적 특성 결정을 위해 봉의 양 끝에서 각각 하나씩, 총 두 개의 시편을
______________
* 러시아 연방 영토에서는
(개정 판, 변경 N 2).
4.5. 인장 시험은 짧은 시편에 대해
(개정 판, 변경 N 3).
4.6. 미세구조는 봉의 중심을 통과하도록 변형 방향을 따라 양 끝에서 절단한 4개의 시편으로 검사한다. 준비된 미세연마면은 에칭(식각)한 후 현미경으로 배율 90−100배율로 관찰한다. 미세연마면의 권장 에칭 용액 및 에칭 조건은 부록 2에 제시되어 있다.
필요한 경우, 허용되지 않는 미세구조의 사진 또는 시편은 당사자 간 합의로 정한다.
(개정 판, 변경 N 2).
4.7. (삭제, 변경 N 3).
5. 표기, 포장, 운송 및 보관
5.1. 열간압연된 봉은 꾸러미(пачки)로 포장한다. 각 꾸러미는
______________
* 러시아 연방 영토에서는
(개정 판, 변경 N 3).
5.1.1. 각 꾸러미에는 다음을 기재한 라벨을 부착한다:
합금 등급;
로트 번호;
꾸러미 중량;
봉의 치수;
기술검사 담당자의 도장 또는 서명.
단조된 봉 및 단조품은 로트 번호를 도장 또는 지워지지 않는 페인트로 표시한다.
(추가 도입, 변경 N 3).
5.1.2. 봉 및 단조품은
5.1.3. 각 상자에는 다음을 기재한 라벨을 부착한다:
합금 등급;
로트 번호;
봉 또는 단조품의 치수;
순중량;
기술검사 담당자의 도장 또는 기재.
상자에는 다음과 같은 표기를 허용한다:
«취급 주의, 깨지기 쉬움», «습기에 약함».
5.1.4. 운송 표기는
______________
* 러시아 연방 영토에서는
5.2. 봉 및 단조품은 난방이 되는 밀폐된 실내에 보관한다.
5.1.3, 5.1.4, 5.2. (개정 판, 변경 N 3).
5.3. 운송은 해당 운송 수단별로 적용되는 운송 규정에 따라 밀폐된 운송수단을 이용하여 모든 종류의 운송수단으로 수행한다. 운송에 대한 일반 요구사항은
(개정판, 변경 N 2, 3).
6. 제조업체 보증
제조업체는 보관 조건을 준수할 경우 본 표준의 요구사항에 따라 봉재 및 단조품이 적합함을 보증한다.
보관 보증기간 — 제조일로부터 3년.
제6절. (추가로 도입됨, 변경 N 2).
부록 1 (권장). M‑MP 합금제 연삭된 봉재 및 단조품 표면의 형광(루미네선스) 검사 방법론
부록 1
권장
1. 일반 규정
1.1. 형광(루미네선스) 검사는 표면 결함을 발견하기 위해 사용한다.
1.2. 형광 결함검사법은 균열·기공 등 표면 결함에 모세관 현상으로 침투하는, 습윤성이 크고 자외선 조사 시 발광하는 액체의 이용에 기초한다.
1.3. 형광법으로 폭이 최소 0.01 mm 이상, 깊이가 최소 0.02 mm 이상인 표면 균열·기공 및 기타 결함을 검출할 수 있다.
2. 사용 재료 및 장비
2.1. 자외선(UV) 광원으로는 PRK, SVD 또는 SVDSh형의 수은-석영 램프를 사용하고, UFS-3, UFS-4 또는 UFS-6형 광필터를 병용한다.
2.2. 형광액 제조에는 다음 조성을 권장한다:
a) 변압기유(ГОСТ 982– —) 2부,
조명용 등유(규범·기술문서에 따름) 1부,
가솔린 B-70(ГОСТ 1012– —) 1부;
b) 결함탐지 염료(녹색-황금색) 0.25 g/L,
가솔린 B-70 1부,
조명용 등유 1부,
바셀린유(ГОСТ 3164) 또는 변압기유(ГОСТ 982– —) 1부.
(개정된 문장, 변경 N 3).
2.3. 흡착성 물질로는 산화마그네슘 분말(ГОСТ 4526) 또는 규조토(실리카겔) KSKG 또는 MSKG 등급(ГОСТ 3956)을 사용한다.
(개정된 문장, 변경 N 1).
2.4. 산화마그네슘 분말(또는 실리카겔)은 ГОСТ 6613에 따른 체 N 45를 통과하도록 체질하고, 105±5 °C에서 3시간 건조한 후 밀폐용기에 보관해야 한다.
(개정된 문장, 변경 N 3).
2.5. 목재 톱밥은 105±5 °C에서 2–3시간 건조하고 미세먼지가 없도록 체질해야 한다. 만약 톱밥이 자외선 조사 시 발광하면 새 톱밥으로 교체해야 한다.
2.6. 형광 검사를 실시하는 실내에는 환기가 있어야 한다.
2.7. 형광액은 오염될 경우 교체해야 한다. 액의 품질은 특수로 선별한 표준품에서 인위적 결함(틈) 또는 자연 결함(균열)의 형광 발현 정도로 판정한다.
형광액 검사는 작업 후 최소 반달(약 15일)마다 실시한다.
2.8. 자외선하의 부품 검사는 암실에서 수행해야 한다.
3. 형광검사 수행
3.1. 봉재 및 공구류는 기계 가공 후 72시간 이내에 형광검사를 받아야 한다. 기계 가공된 봉재 및 공구류는 면 장갑 없이 취급해서는 안 된다.
3.2. 검사 표면은 가솔린 B-70으로 탈지한 후 봉재나 시편을 형광액 욕조에 15–20분간 담근다.
3.3. 표면의 형광액 과잉은 강한 수류로 씻어내고, 목재 톱밥으로 표면을 닦은 다음 모(브러시)로 청소하거나 압축공기로 불어 제거한다. 탈지 및 후속 처리는 고무장갑을 착용하고 행한다.
3.4. 자외선 조사하에 검시한다. 봉재 또는 시편 표면이 발광하면 다시 목재 톱밥으로 닦아야 한다.
3.5. 봉재나 시편에 흡착성 분말을 뿌리고, 잉여 분말은 나무 물체에 가볍게 두드려 제거한다.
3.6. 분말 뿌린 후 8–10분 경과 뒤 암실에서 자외선 조명하에 최대 15분 이내로 검사한다: 선명하게 발광하는 선, 점 또는 얼룩에 의해 결함의 존재를 판단한다. 검출된 결함의 경계는 표면에 색연필로 표시한다. 검사 후에는 건조 헝겊으로 문질러 흡착성 분말을 제거한다.
3.7. 결함의 특성:
a) 균열 — 명확히 보이는, 밝게 발광하는 구불구불한 띠(선);
b) 기공 — 산재하는 발광 점들(일반 조명에서는 최대 1.5 mm 크기의 회색 점으로 보임).
부록 2 (권장). 미세연마면(마이크로샤프) 에칭 용액 및 에칭 조건
부록 2
권장
에칭에는 다음 조성의 용액을 사용한다:
KOH 또는 NaOH — 20 g;
붉은 프루시아염(красная кровяная соль, 페리사이안화칼륨 K3[Fe(CN)6]) — 20 g;
물(H2O) — 200 ml.
에칭 시간 — 최대 1분. 연마면에 산화막이 생기면 습한 천으로 제거한다.
에칭 후 연마면은 물과 에탄올(에틸 알코올)로 세척한 다음 건조시킨다.
