러시아 연방 국가표준 ГОСТ R ISO 11439-2010
ГОСТ Р ИСО 11439−2010 가스 실린더. 차량 탑재용 천연가스 연료 저장용 고압 실린더. 기술 조건
ГОСТ Р ИСО 11439−2010
그룹 B66; D24
러시아 연방 국가표준
가스 실린더. 차량 탑재용 천연가스 연료 저장용 고압 실린더
기술 조건
가스 실린더. 차량 탑재용 연료로서의 천연가스 저장용 고압 실린더. 규격
ОКС 43.020*
ОКП 14 1200; 14 1300
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* Росстандарт 공식 웹사이트의 자료에 따르면 ОКС 43.060.40, 이하 동일. — 데이터베이스 제작자의 주.
시행일 2012−03−01
서문
러시아 연방에서의 표준화의 목적과 원칙은 2002년 12월 27일 제184-ФЗ호 연방법 «기술 규제에 관하여»에 의해 규정되며, 러시아 연방의 국가표준 적용 규칙은 ГОСТ Р 1.0−2004 «러시아 연방의 표준화. 기본 규정»에 의해 정해진다.
표준에 관한 정보
1 본 표준은 기술위원회 ТК 357 «강 및 주철관과 실린더»와 공개주식회사 «러시아 관(튜브) 산업 과학연구소» (ОАО «РосНИТИ»)가 국제 표준(항목 4에 기재된)의 러시아어 정본 번역을 바탕으로 준비했으며, 해당 번역은 연방국영기업 «Стандартинформ»이 수행하였다.
2 제정자: 기술위원회 ТК 357 «강 및 주철관과 실린더»
3 승인 및 시행: 연방 기술규제·계량청의 2010년 12월 21일자 명령 N 911-ст에 의해 승인·시행됨
4 본 표준은 국제표준 ISO 11439:2000* «가스 실린더. 자동차용 연료로 사용되는 천연가스의 차량 탑재 저장용 고압 실린더»(ISO 11439:2000 «Gas cylinders — High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas as a fuel for automotive vehicles»)와 동일하다.
본 표준의 명칭은 ГОСТ Р 1.5−2004(하위항 3.5)에 맞추기 위해 해당 국제표준의 명칭과 비교하여 변경되었다.
본 표준을 적용할 때는 참고로 제시된 국제표준들 대신 그에 상응하는 러시아 연방의 국가표준을 사용하는 것이 권장되며, 해당 표준들에 대한 정보는 추가 부록 DB에 수록되어 있다.
5 처음 제정됨
본 표준의 변경사항에 관한 정보는 연간 간행물 «국가표준»의 정보 색인에 게재되며, 변경·수정의 전문은 월간 간행물 «국가표준»의 정보 색인에 수록된다. 본 표준이 개정(대체)되거나 폐지되는 경우 해당 통지는 월간 간행물 «국가표준»의 정보 색인에 게재된다. 관련 정보, 통지 및 전문은 또한 연방 기술규제·계량청 공식 웹사이트 등 일반 접근 가능한 정보 시스템에 게재된다.
서론
자동차 연료로 사용되는 천연비압축가스(압축 천연가스)를 저장하기 위한 실린더는 가능한 한 경량이어야 하며, 동시에 압력을 받는 용기의 안전한 사용에 대한 요구를 만족해야 한다.
이는 다음을 통해 달성된다:
a) 실린더의 설계 및 사용의 기초로서 운용 조건을 정확하고 포괄적으로 규정함;
b) 압력의 반복 하중 시 피로수명을 평가하고 금속 실린더 또는 라이너에서 허용 가능한 결함을 결정하기 위한 적절한 방법을 사용함;
c) 구조에 대한 수락 시험을 수행함;
d) 제작되는 모든 실린더에 대해 비파괴검사를 수행함;
e) 제작된 각 배치에서 채취한 실린더 및 실린더 재료에 대해 파괴시험을 수행함;
f) 제조자가 인증된 품질경영시스템을 도입함;
g) 제조자의 지침 및 검사 기관의 요구사항에 따라 실린더에 대해 주기적인 기술 검사(정기검사)를 실시함;
h) 제조자가 실린더의 안전 사용 기간을 설정함.
본 표준의 요구사항에 따라 제작된 실린더는:
a) 규정된 사용 기간을 초과하는 피로수명을 가짐;
b) 파괴에 이르기 전의 압력 반복 시험 시 파열이 아니라 누설(새는 현상)을 보임;
c) 파괴 압력에 대한 수압시험 시 '파괴 압력에서의 응력'과 '작동 압력에서의 응력'의 비가 해당 구조와 사용 재료에 대해 규정된 값보다 크고, 파괴가 파편을 발생시키지 않는 성격을 가짐.
본 규격에 따라 제작된 실린더의 사용자는 해당 실린더가 명시된 사용 조건에 따라 정해진 기간 동안 안전하게 사용되도록 설계되었음을 기억해야 한다. 사용수명 및 정기 검사의 만료일은 각 실린더에 표시되며, 사용자는 제조업체의 지침에 따라 실린더의 검사를 수행하고 사용수명이 경과한 실린더의 사용을 중단할 책임이 있다.
본 규격은 국제표준 ISO 11439:2000에 관한 각주를 포함하고 있으며, 이는 «과압력용기 장치 및 안전운전 규정» PB 03−576−03의 요구사항에 따라 다음 값들을 명시한다: 안전계수(коэффициент запаса прочности) — 2.4 이상; 파괴압력 및 러시아 연방에서 적용되는 실린더 시험 시의 사이클 수. 또한 제10절에는 러시아 연방의 국가 경제적 필요에 따라 실린더 표기에 추가되는 각주가 포함되어 있다.
본 규격은 국제표준 ISO 11439:2000에 비해 일부 문구를 변경하였고, 러시아어 규범 및 채택된 국가 용어에 맞추기 위해 일부 용어를 동의어로 대체하였으며, 실린더의 러시아어 표기인 КПГ를 도입하였다.
규격에는 부록 ДА가 추가되어 있으며, 이는 실린더의 생산 및 인증 시 러시아 연방의 국가 경제적 필요를 반영한 것이다.
본 규격을 적용할 때는 참조된 국제표준 대신 해당하는 러시아 연방의 국가표준을 사용하는 것이 권장되며, 이에 대한 정보는 추가 부록 ДБ에 수록되어 있다.
본 규격은 ГОСТ Р 51753−2001 「자동차 운송수단용 연료로 사용되는 압축 천연가스를 위한 고압 실린더」에 부합하지만, 다음과 같은 주요한 차이점이 있다:
— 실린더 유형 표기가 도입되었다 — КПГ-1 (CNG-1), КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3), КПГ-4 (CNG-4);
— 본 규격의 요구사항은 용접 실린더 및 내식성 강철로 제작된 실린더를 제외한 모든 구조 및 용량의 실린더에 적용된다;
— 러시아 연방에서의 실린더 안전계수는 PB 03−576−03의 요구사항에 따라 2.4 이상이어야 한다;
— 실린더 구조는 사용 또는 시험 중 실린더가 압력 하에서 기밀성을 잃을 경우 '파괴까지의 누출(leak-before-burst)'을 보장해야 한다.
1 적용 범위
본 규격은 차량에 장착되어 차량용 연료로서 고압하에서 압축 천연가스(CNG)를 저장하고 사용하도록 제작된 대량생산형 경량 가스 실린더에 대한 최소 요구사항을 규정한다. 적용 조건에는 충돌 등 자동차 간의 충돌 시 발생할 수 있는 외력은 포함되지 않는다.
본 규격은 강철, 알루미늄 또는 비금속 재료로 제작된 모든 구조 및 제조기술의 실린더에 적용되며, 명시된 사용 조건에 부합하는 경우에 한한다. 본 규격은 용접 실린더 및 내식성 강철로 제작된 실린더에는 적용되지 않는다.
본 규격이 적용되는 실린더는 다음과 같이 표시한다:
— КПГ-1 (CNG-1) — 금속제;
— КПГ-2 (CNG-2) — 수지로 함침된 연속 섬유로 보강된 금속 라이너(부분 권선);
— КПГ-3 (CNG-3) — 수지로 함침된 연속 섬유로 보강된 금속 라이너(완전 권선);
— КПГ-4 (CNG-4) — 수지로 함침된 연속 섬유로 보강된 비금속 라이너(완전 복합재).
참고 — ISO 9809−1, ISO 9809−2, ISO 9809−3 및 ISO 7866에 따라 제작된 실린더는 그 구조가 본 규격에서 정한 추가 요구사항에 부합하는 경우 사용이 허용된다.
2 규범적 참조
본 규격에서는 다음 표준들에 대한 규범적 참조를 사용하였다*:
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* 국가표준과 국제표준의 대응표는 링크를 참조하라. — 데이터베이스 제작자의 주석.
ИСО 148:1983* 강재. 샤르피 충격시험(V-노치)
ISO 148:1983, Steel — Charpy impact test (V-notch)
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* 현재는 ISO 148−1:2006이 적용된다.
ИСО 306:1994* 플라스틱. 열가소성 재료. 비카트 연화점(VST) 결정법
ISO 306:1994, Plastics — Thermoplastic materials — Determination of Vicat softening temperature (VST)
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* 현재는 ISO 306:2004가 적용된다.
ИСО 527−2:1993 플라스틱. 인장 시 기계적 성질의 결정. 제2부. 사출 및 압출 플라스틱의 시험 조건(기술수정 1:1994 포함)
3 용어 및 정의
본 규격에서는 다음 용어들을 다음의 정의와 함께 사용한다:
3.1 권한 있는 검사 기관 (authorized inspection authority): 소비국의 관청이 승인하거나 인정한, 실린더의 제작 및 시험을 감독하는 유관 검사 기관.
주 — 러시아 연방의 경우 이러한 기관은 연방 환경·기술·원자력 감독청(Ростехнадзор)이다.
3.2 오토프레타주 (auto-frettage): 금속 라이너를 갖는 복합 실린더의 제조 시 사용하는 압력 부하 공정으로, 라이너를 재료의 항복 한계 이상으로 늘려 영구적인 소성 변형을 생성하는 공정.
주 — 그 결과 내부 압력이 0일 때 라이너에는 압축 응력이, 섬유에는 인장 응력이 발생한다.
3.3 오토프레타주 압력 (auto-frettage pressure): 라이너와 외피(오버랩) 사이에 필요한 응력 분포가 형성되는 실린더 내부 압력.
3.4 복합 실린더의 배치 (batch composite cylinders): 200개를 초과하지 않는 실린더와 파괴시험용 실린더를 포함하는 복합 실린더 그룹 또는 그보다 많은 경우에는 동일한 치수, 구조, 재료 및 제조 공정을 가진 라이너로 한 교대 동안 연속 제작된 실린더들.
3.5 금속 실린더/라이너의 배치 (batch of metal cylinders/liners): 200개를 초과하지 않는 금속 실린더/라이너와 파괴시험용 실린더/라이너를 포함하는 그룹 또는 그보다 많은 경우에는 한 교대 동안 연속 제작되고 동일한 공칭 직경, 벽두께, 구조, 재료, 제조 공법, 제조 장비 및 열처리 조건을 가지는 금속 실린더/라이너들.
3.6 비금속 라이너의 배치 (batch of non-metallic liners): 200개를 초과하지 않는 비금속 라이너와 파괴시험용 라이너를 포함하는 그룹 또는 그보다 많은 경우에는 한 교대 동안 연속 제작되고 동일한 공칭 직경, 벽두께, 구조, 재료 및 제조 공법을 가지는 비금속 라이너들.
3.7 파괴 압력 (burst pressure): 파괴 시험에서 실린더 또는 라이너에서 달성되는 최대 압력.
3.8 복합 실린더 (composite cylinder): 연속 섬유를 수지로 함침시켜 금속 또는 비금속 라이너의 표면에 감아 만든 실린더.
주 — 비금속 라이너를 가진 복합 실린더는 전(全)복합 실린더(fully composite)라 하고, 금속 라이너를 가진 경우는 금속복합 실린더(metal-composite)라 한다.
3.9 장력 제어 권선 (controlled tension winding): 금속 라이너에 환형(고리형) 권선을 하는 복합 실린더 제조 시 사용하는 공정으로, 충분히 높은 장력으로 보강 섬유를 권선하여 내부 압력이 0일 때 라이너에 압축 응력과 외피에 인장 응력을 생성하는 공정.
3.10 주입 압력 (filling pressure): 실린더가 채워진 압력.
3.11 완성된 실린더 (finished cylinders): 정상적인 제조에 따라 완료되어 사용 준비가 된 실린더로, 식별 표지와 제조업체가 지정한 외부 코팅을 갖춘 것.
3.12 전면 권선 실린더 (fully-wrapped cylinder): 외피가 실린더 둘레 방향과 축 방향 모두에 섬유 보강을 가진 실린더.
3.13 가스 온도 (gas temperature): 실린더 내 가스의 온도.
3.14 환형 권선 실린더 (hoop-wrapped cylinder): 외피가 주로 라이너의 원주 방향으로 보강 섬유를 가진 실린더로, 섬유가 실린더 축 방향으로는 유의한 하중을 거의 부담하지 않는 것.
3.15 라이너 (liner): 보강 섬유를 감아 필요한 강도를 얻기 위해 사용되는 실린더의 내부 기체 차단용 내피.
주 — 본 규격에서는 두 종류의 라이너를 제시한다: 하중을 보강 섬유와 분담하도록 설계된 금속 라이너와 하중을 부담하지 않는 비금속 라이너.
3.16 제조업체 (manufacturer): 실린더의 설계, 제조 및 시험에 대한 책임을 지는 개인 또는 단체.
3.18* 외피 (over-wrap): 라이너에 적용된 수지가 함침된 보강 섬유 시스템.
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* 번호는 원본과 일치함. — 데이터베이스 편집자의 주.
3.19 예응력 (prestress): 오토프레타주 또는 장력 제어 권선의 적용 결과.
3.20 사용 수명
(service life): 실린더를 표준 운전 조건에 따라 안전하게 사용할 수 있는 연수.3.21 установившееся давление (settled pressure): 주어진 안정 온도에 도달했을 때의 가스 압력.
3.22 установившаяся температура (settled temperature): 충전에 의해 발생한 온도 변화가 사라진 후의 균일한 가스 온도.
3.23 испытательное давление (test pressure): 시험 시 적용되는 요구 압력.
3.24 рабочее давление (working pressure): 균일한 온도 15 °C에서의 안정 압력 20 МПа.
4 Условия эксплуатации
4.1 Общие положения
4.1.1 Стандартные условия эксплуатации
본 절에서 정한 표준 운전 조건은 주변 온도에서 자동차용 연료로서 천연가스를 저장·사용하기 위해 차량에 장착되는 실린더의 설계, 제작, 검사, 시험 및 인수의 기초가 된다.
4.1.2 Эксплуатация баллонов
여기에 규정된 운전 조건은 본 규격에 따라 제작된 실린더를 안전하게 사용하기 위한 정보를 다음 대상에게 제공한다:
a) 실린더 제조업체;
b) 실린더 사용자;
c) 실린더 설치를 담당하는 설계자 및 시공자;
d) 실린더 충전에 사용되는 장비의 설계자 및 소유주;
e) 천연가스 공급자;
f) 실린더 운용을 감독할 권한을 가진 검사 기관.
4.1.3 Срок службы
실린더의 안전한 운용 기간(수명)은 본 규격에 규정된 운전 조건에서의 사용을 근거로 제조업체가 정하여야 한다. 사용 수명은 20년을 초과하지 않아야 한다.
금속 실린더 및 금속 라이너를 갖는 실린더의 경우 사용 수명은 피로 균열의 진행을 사이클 시험으로 결정해야 한다. 각 실린더와 라이너에 대해 초음파 검사 또는 이에 상응하는 비파괴검사가 최대 허용 결함 크기를 초과하는 결함이 없음을 보장하여야 한다. 이 방식은 차량용 천연가스용 경량 실린더의 설계 및 제작을 최적화할 수 있게 한다.
하중을 부담하지 않는 비금속 라이너를 가진 완전 복합(전문합성) 실린더의 경우, 사용 수명은 적절한 설계 방법, 구조의 인수 시험 및 제조 중의 검사에 의해 입증되어야 한다.
4.2 Максимальные давления
본 규격은 가스의 온도 15 °C에서 안정된 작업 압력 20 МПа 및 최대 충전 압력 26 МПа를 기준으로 작성되었다. 다른 작업 압력은 해당 계수로 보정하여 사용할 수 있는데, 예를 들어 작업 압력이 25 МПа인 실린더의 경우 최대 충전 압력을 1.25배 증가시켜야 한다.
이와 같이 압력을 보정하는 경우를 제외하고, 실린더는 다음의 압력에서 안전하게 운용되도록 설계되어야 한다:
a) 가스의 안정 압력 20 МПа, 안정 온도 15 °C;
b) 충전 조건이나 온도와 무관하게 최대 압력 26 МПа.
4.3 Проектное число циклов наполнения
실린더는 가스의 안정 압력 20 МПа 및 안정 온도 15 °C에서 연간 최소 1000회의 충전 사이클을 견뎌야 한다.
4.4 Диапазон температур
4.4.1 Температура газа
실린더는 다음을 견뎌야 한다:
a) 실린더 내부 가스의 안정 온도는 −40 °C에서 +65 °C까지 변할 수 있다;
b) 충전 및 가스 방출 시 발생하는 온도는 4.4.1 a)에 명시된 범위를 벗어날 수 있다.
4.4.2 Температура баллонов
실린더는 다음을 견뎌야 한다:
a) 실린더 재료의 온도 범위는 −40 °C에서 +82 °C;
b) 65 °C를 초과하는 온도는 실린더 내 가스 온도가 65 °C를 넘지 않도록 충분히 국소적이거나 단기간이어야 한다(단, 4.4.1 b) 조건은 제외).
4.5 Состав газа
4.5.1 Общие положения
실린더의 설계는 아래에 규정된 바와 같이 건조 또는 습식 가스에 해당하는 천연가스로 충전될 수 있어야 한다. 메탄올 및/또는 글리콜은 천연가스에 별도로 첨가되어서는 안 된다.
4.5.2 Сухой газ
건조 가스의 수증기 농도는 32 mg/m³를 초과해서는 안 된다 (이슬점 온도 −9 °C, 압력 20 МПа 기준).
Состав сухого газа, не более:
кислород — 1% (объёмная доля);
водород (для баллонов из стали с пределом прочности более 950 МПа) — 2% (объёмная доля).
4.5.3 습식 가스
습식 가스 내 수증기 농도 — 32 мг/м 초과.
습식 가스 성분, 최대값:
황화수소 및 기타 용해성 황화물 — 23 мг/м;
산소 — 1% (체적 분율);
이산화탄소 — 4% (체적 분율);
수소 — 0.1% (체적 분율).
4.6 용기 외부 표면
용기는 차량에서 운반되는 화물의 누출과 같이 장기간의 기계적 또는 화학적 영향이나, 열악한 도로 조건에서의 심한 마모를 견디도록 설계된 것이 아니다.
그러나 첨부된 지침에 따라 설치된 용기의 외부 표면은 다음과 같은 우발적 영향에 견뎌야 한다:
a) 물 — 주기적인 침수 또는 도로 포장에서 튀는 물에 의한 경우;
b) 염분 — 차량이 해안 근처에서 운행되거나 제빙을 위해 소금을 사용하는 지역에서 운행할 때;
c) 자외선 복사 — 태양광으로부터;
d) 자갈 충격;
e) 용제, 산, 알칼리, 무기 비료;
f) 자동차 유체, 포함하여 휘발유, 작동 유체, 배터리 산, 글리콜 및 오일;
g) 배기가스.
5 생산 승인 및 인증
5.1 시험 및 관리
적합성 평가는 용기 소비국의 국내 규정에 따라 수행된다.
본 표준에 대한 적합성 확인을 위해 용기는 5.2에 따른 수락시험을 받고, 6장, 7장, 8장 또는 9장에 따라 검사 및 시험을 받아야 한다.
시험 방법은 부록 A 및 B에 상세히 기술되어 있다. 용기의 수락, 생산 승인 및 인증을 위한 허용 가능한 절차의 예는 부록 C 및 추가 부록 DA에 제시되어 있다.
5.2 수락시험
5.2.1 일반 사항
수락시험은 권한 있는 검사기관(이하 — 검사관)의 참여하에 수행되어야 한다. 검사관은 용기 검사에 대해 적절한 능력을 갖추어야 한다.
수락시험은 두 단계로 구성된다:
a) 문서의 검토(문서를 검사관에게 제공하는 것을 포함), 자세한 내용은 5.2.2에 따름;
b) 검사관의 감독 하에 하는 시험용 샘플의 시험. 재료, 설계, 제조 및 용기 시험은 사용 조건 및 특정 용기 설계에 대해 6.5, 7.5, 8.5 및 9.5에 규정된 시험용 샘플 요구사항에 부합해야 한다.
5.2.2 문서의 검토
용기 문서는 검사관과 협의되어야 한다. 제조업체는 검사관에게 다음을 포함하는 문서를 제공해야 한다:
a) 운용 정보(5.2.3에 따름);
b) 설계 데이터(5.2.4에 따름);
c) 제조 데이터(5.2.5에 따름);
d) 품질 시스템(5.2.6에 따름);
e) 비파괴 검사용 파괴 특성 및 결함 크기(5.2.7에 따름);
f) 기술 설계 명세서(5.2.8에 따름);
g) 추가 확인 자료(5.2.9에 따름).
5.2.3 운용 정보
운용 정보의 목적은 용기를 운용·설치하는 개인 및 조직에 대한 지침과 검사관을 위한 정보를 제공하는 것이다. 정보는 다음을 포함해야 한다:
a) 4장에서 명시된 조건에서의 운용에 대한 용기 설계의 적합성에 관한 정보;
b) 사용 수명;
c) 운용 중 최소 시험 및 점검에 대한 요구사항;
d) 과압 방지 장치 및 단열에 대한 기술적 조건;
e) 지지 장치, 보호 도장 및 기타 필요하지만 제공되지 않은 장치에 대한 기술 조건;
f) 용기 설계에 대한 설명;
g) 용기의 안전한 운용 및 점검을 보장하는 데 필요한 기타 모든 정보 및 지침.
5.2.4 설계 데이터
5.2.4.1 도면
도면은 최소한 다음을 포함해야 한다:
a) 명칭 및 표기, 승인일, 변경 번호 및 변경 도입일;
b) 본 규격에 대한 참조 및 용기 유형;
c) 허용오차를 포함한 치수, 최소 벽두께를 가진 바닥 형상 및 목부(넥)에 관한 데이터;
d) 허용오차를 포함한 실린더 질량;
e) 기계적 및 화학적 성질의 최소 파라미터 또는 허용한계를 포함한 재료의 기술적 특성; 금속 실린더 및 금속 라이너의 경우 확정된 경도 한계;
f) 오토프레팅(autofrettage) 압력 한계, 최소 시험압력, 방화(화재) 보호 시스템의 구성요소, 외부 보호 코팅 등 기타 데이터.
5.2.4.2 응력 해석 보고서
응력 해석은 유한요소법 또는 다른 방법으로 수행되어야 한다.
계산된 응력값을 포함한 표가 작성되어야 한다.
5.2.4.3 재료 특성 자료
구조에 사용되는 재료 및 재료 특성에 대한 허용한계(공차)를 포함한 상세한 설명이 제출되어야 한다. 또한 제4절에 명시된 조건에서의 운용 적합성을 특징짓는 기계적 성질을 나타내는 시험 데이터가 제출되어야 한다.
5.2.4.4 방화 보호
과압 방지 장치 및 열차폐에 대한 설명이 제출되어야 하며, 이는 부록 A.15에 명시된 화재 조건에서 실린더의 급격한 파괴로부터 보호해야 한다. 설치된 방화 보호 시스템의 효율성은 시험 데이터로 입증되어야 한다.
5.2.5 제조 관련 자료
모든 제조 공정, 비파괴 검사 및 실린더에 대한 생산 시험에 관한 상세한 정보가 제출되어야 한다.
열처리, 엔드 캡(바닥) 성형, 수지 성분의 배합비, 제어된 장력 하의 섬유 권선의 장력 및 권선 속도, 경화 및 오토프레팅의 시간과 온도 등 모든 생산 공정에 대한 허용한계가 설정되어야 한다.
표면 처리 방식, 나사 규격(파라미터), 초음파 검사(또는 동등한 방법)를 위한 양품 판정 기준, 실린더의 최대 산업 배치(로트) 크기 등이 규정되어야 한다.
5.2.6 품질관리 시스템
제조업체는 검사자가 수용할 수 있는 품질경영시스템에 따라 품질관리 방법 및 절차를 규정해야 한다. 이들 방법과 절차는 산업안전 요구사항 및 실린더를 사용하는 국가의 관련 규정을 충족해야 한다.
5.2.7 파괴 특성 및 비파괴 검사용 결함 허용 크기
제조업체는 비파괴 검사에 대한 최대 허용 결함 크기를 정해야 하며, 이는 '파괴 전 누설' 형태를 보장하고 피로로 인한 사용 수명 중 실린더 손상을 방지해야 한다.
최대 허용 결함 크기는 해당 실린더 설계에 적합한 방법으로 정하여야 한다. 적합한 방법의 예는 부록 D에 제시되어 있다.
5.2.8 기술 도서 명세서
5.2.2에서 요구된 정보를 제공하는 문서 목록은 각 실린더 설계별 기술 도서 명세서에 기재되어야 한다. 각 문서에 대해 명칭, 표기, 개정번호와 시행일을 기재해야 하며 모든 문서는 설계자가 서명해야 한다.
5.2.9 추가 입증 자료
제안된 재료나 특정 실린더 설계가 다른 운용 조건에서 이미 사용된 사례가 있을 경우, 그 적용 가능성을 입증하는 추가 자료가 제출되어야 한다.
5.3 수락시험 성적서
5.2(문서 합의)에 따른 수락시험 결과와 해당 실린더 설계에 대해 6.5, 7.5, 8.5 또는 9.5에 따른 시제품 시험 결과가 만족스러울 경우, 제조업체와 검사관은 수락시험 성적서를 작성·서명해야 한다. 이러한 성적서의 예는 부록 E의 도면 E.2에 제시되어 있다.
6 КПГ-1형 (CNG-1) 금속 실린더에 대한 요구사항
6.1 일반사항
본 표준은 설계식을 제공하거나 허용응력 또는 허용변형을 명시하지 않지만, 설계의 적합성은 적절한 계산으로 확인되고 시험으로 입증되어야 한다. 실린더는 본 표준에서 규정한 재료 시험, 시제품에 대한 수락시험, 자격시험 및 배치 수락시험을 통과해야 한다.
구조는 정상 운용 중 압력하에서 실린더가 파괴될 경우 '파괴 전 누설'의 손상 형태를 보장해야 한다. 금속 실린더의 누설은 오직 피로 균열의 전개 시에만 발생해야 한다.
6.2 재료
6.2.1 일반 요구사항
사용되는 재료는 제4절에 명시된 운용 조건에 적합해야 하며, 구조 재료는 상호 호환되어야 한다.
6.2.2 화학성분 관리
6.2.2.1 강재
강재는 알루미늄 및/또는 규소(실리콘)로 탈산되어야 하며, 미세립 조직이 우세한 조직을 가져야 한다.
실린더의 외부 표면은 부록 A.14에 명시된 산성 환경에서의 기후 시험 요구사항에 부합해야 한다. 외부 표면 보호를 위해 다음 방법 중 하나를 사용할 수 있다:
a) 금속성 보호 코팅(예: 알루미늄 분무 증착(금속화), 양극산화);
b) 유기성 보호 코팅(예: 도장); 코팅이 구조의 일부인 경우에는 부록 A.9에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
c) 부록 A.14에 명시된 화학물질에 대해 내성이 있는 보호 코팅.
실린더에 적용되는 모든 코팅은 코팅 공정이 실린더의 기계적 성질에 부정적인 영향을 미치지 않도록 해야 한다. 코팅은 사용 중의 후속 검사(점검)를 방해해서는 안 된다. 제조업체는 이러한 점검 시 실린더의 무결성을 유지하기 위한 코팅 처리 절차에 관한 지침서를 제공해야 한다.
제조업체는 코팅의 내구성을 평가하는 환경 영향 기후시험을 수행할 것을 권장한다(부록 F 참조).
6.5 시제품 시험 절차
6.5.1 일반 요구사항
시제품 시험은 각 새로운 설계에 대해 시제품 생산을 대표하고 식별 표시가 부착된 완성된 실린더에 대해 수행되어야 한다. 실린더 샘플은 6.5.2에 규정된 바에 따라 검사관의 감독 하에 선정하고 시험해야 한다. 본 표준이 요구하는 것보다 더 많은 실린더를 시험하는 경우에는 모든 시험 결과를 문서화해야 한다.
6.5.2 시제품 시험
6.5.2.1 필수 시험
검사관은 시험 대상 실린더를 선택하고 다음의 인수(수락)시험에 참석해야 한다:
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
6.5.2.2 강철 실린더의 재료 시험
강철 실린더의 재료 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다:
a) 인장 시험
완성된 실린더의 강재 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 충격 굽힘 시험
완성된 실린더 강재의 충격 인성은 A.2에 따라 결정되어야 하며 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
c) 응력 하에서의 황화균열 저항성 시험
강재의 인장강도가 950 MPa를 초과하는 경우, 완성된 실린더의 강재는 A.3에 따라 황화균열(황화물 응력 균열) 저항성 시험을 받아야 하며 A.3에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
6.5.2.3 알루미늄 합금 실린더의 재료 시험
알루미늄 합금 실린더의 재료 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다:
a) 인장 시험
완성된 실린더의 알루미늄 합금 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 입계( межкристаллитную ) 부식 시험
알루미늄 합금은 A.4에 따라 수행된 입계 부식 시험의 요구사항을 충족해야 한다;
c) 정적 하중에 의한 균열 발생 저항성 시험
알루미늄 합금은 A.5에 따라 수행된 정적 하중 균열 저항성 시험의 요구사항을 충족해야 한다.
6.5.2.4 유압 파괴 시험
세 개의 실린더는 A.12에 따라 파괴될 때까지 유압을 가하는 시험을 받아야 한다. 실린더의 파괴 압력은 해당 설계의 응력 계산에 의한 최소 파괴 압력을 초과해야 하며 최소 45 MPa 이상이어야 한다.
Примечание — 러시아 연방의 경우 실린더의 파괴 압력은 최소 48 MPa이다.
6.5.2.5 상온에서의 압력 사이클 시험
두 개의 실린더는 A.13에 따라 상온에서 압력 사이클 시험을 받아 파괴될 때까지 또는 최소 45 000 사이클까지 수행해야 한다.
Баллоны은 파손 없이 적어도 1000주기(cycle)를 견뎌야 한다(여기서
는 정해진 사용기간(연)을 의미한다). 1000
주기 이상 견딘 용기는 누출을 일으켜야 하며 파열해서는 안 된다. 45,000주기 동안 파손되지 않은 용기는 주기적 압력시험을 계속하거나 수압을 증가시켜 파손시켜야 한다. 파손까지의 주기 수와 파손 위치는 문서로 기록되어야 한다.
6.5.2.6 Испытание на «утечку до разрушения"
Испытание на «утечку до разрушения» должно быть проведено по А.6 и должно соответствовать указанным в А.6 требованиям.
6.5.2.6 파손 전 누출 시험
파손 전 누출 시험은 A.6에 따라 수행되어야 하며 A.6에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
6.5.2.7 Испытание на огнестойкость
Один или два баллона должны быть испытаны по А.15 и должны соответствовать указанным в А.15 требованиям.
6.5.2.7 내화성 시험
1개 또는 2개의 용기는 A.15에 따라 시험되어야 하며 A.15에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
6.5.2.8 Испытание на прострел
Один баллон должен быть испытан по А.16 и должен соответствовать указанным в А.16 требованиям.
6.5.2.8 관통 시험
1개의 용기는 A.16에 따라 시험되어야 하며 A.16에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
6.5.3 Изменение конструкции
Изменение конструкции — это любое изменение в выборе конструкционных материалов или изменение размеров.
При незначительных изменениях конструкции допускается проводить испытания по сокращенной программе. Изменения конструкции, представленные в таблице 2, требуют только проведения испытаний опытного образца, как указано в таблице.
Таблица 2 — Виды испытаний при изменении конструкции баллонов типа КПГ-1 (CNG-1)
6.5.3 설계 변경
설계 변경이란 구성 재료의 선택 변경 또는 치수 변경을 의미한다.
경미한 설계 변경의 경우 축소된 시험 프로그램으로 시험을 수행할 수 있다. 표 2에 제시된 설계 변경은 표에 명시된 대로 시제품 시험만 요구한다.
표 2 — КПГ-1 (CNG-1) 형식 용기 설계 변경 시 시험 종류
| Изменение конструкции | Вид испытания | |||||
| Разрушение гидравлическим давлением | Циклическое изменение давления при температуре окружающей среды |
Утечка до разрушения | Огнестойкость | Прострел | ||
| Раздел настоящего стандарта | ||||||
| А.12 | А.13 | А.6 | А.15 | А.16 | ||
| Материал металлического баллона |
+ | + | + | + | + | |
Изменение диаметра |
+ | + | - | - | - | |
| Изменение диаметра >20% |
+ | + | + | + | + | |
Изменение длины |
+ | - | - | + |
- | |
| Изменение длины >50% |
+ | + | - | + |
- | |
Изменение рабочего давления <20% |
+ | + | - | - | - | |
| Форма днища |
+ | + | - | - | - | |
| Размер отверстия |
+ | + | - | - | - | |
| Изменение в технологии |
+ | + | - | - | - | |
| Предохранительное устройство |
- | - | - | + | - | |
| ||||||
| 설계 변경 | 시험 종류 | |||||
| 수압 파괴(파열) 시험 | 주변 온도에서의 압력 사이클 변화 |
파손 전 누출 | 내화성 | 관통 시험 | ||
| 본 표준의 해당 절 | ||||||
| A.12 | A.13 | A.6 | A.15 | A.16 | ||
| 금속 용기 재료 |
+ | + | + | + | + | |
직경 변경 |
+ | + | - | - | - | |
| 직경 변경 >20% |
+ | + | + | + | + | |
길이 변경 |
+ | - | - | + |
- | |
| 길이 변경 >50% |
+ | + | - | + |
- | |
작동 압력 변경 <20% |
+ | + | - | - | - | |
| 저면 형상 |
+ | + | - | - | - | |
| 개구(구멍) 크기 |
+ | + | - | - | - | |
| 공정 변경 |
+ | + | - | - | - | |
| 안전 장치 |
- | - | - | + | - | |
| ||||||
6.6 Испытания партии
6.6 배치(로트) 시험
6.6.1 Общие требования
6.6.1 일반 요구사항
배치 시험은 실린더의 생산 개시에 따라 수행한다 — 설치(초기 양산) 배치에 대한 자격시험과 생산 공정 중에는 각 제조된 배치에 대한 수락시험을 수행한다.
ISO 9809−1, ISO 9809−2, ISO 9809−3 또는 ISO 7866에 따라 제조된 실린더는 다음의 조건을 만족하는 경우 반복 압력시험(사이클 시험)을 실시할 필요가 없다. 즉, 시제품의 수락시험에서 실린더가 파괴 없이 압력 변동 2~30 MPa 구간에서 최소 15000 사이클(부속서 A.6에 제시된 시험 방법에 따라) 또는 압력 변동 2~26 MPa 구간에서 최소 30000 사이클(부속서 A.13에 제시된 시험 방법에 따라)을 견딜 경우에는 반복 압력시험을 면제할 수 있다.
6.6.2 필수 시험
6.6.2.1 각 실린더 배치는 다음 시험을 받아야 한다:
a) 한 개 실린더에 대하여
1) 부속서 A.12에 따른 수압 파괴 시험;
b) 한 개 실린더에 대하여
1) 도면과의 치수 적합성 검사(참조
2) 부속서 A.1에 따른 인장 시험; 시험 결과는 설계 문서의 요구사항을 충족해야 한다(참조
3) 강제 실린더의 경우 — 부속서 A.2에 따른 충격 굽힘 시험 3회; 시험 결과는 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
4) 보호 코팅이 구성의 일부인 경우, 배치 내 코팅 시험은 부속서 A.24에 따라 수행해야 한다. 코팅이 A.24의 요구사항에 부적합한 경우, 유사한 결함 있는 코팅을 가진 실린더를 식별하기 위해 배치에 대해 100% 검사를 실시해야 한다. 모든 실린더의 결함 있는 코팅을 제거하고 재도포할 수 있다. 그 후 배치 내에서 코팅에 대한 재시험을 수행해야 한다.
인장 시험 및 충격 굽힘 시험은 열처리된 참조용 시편에서 수행할 수 있다.
배치 시험에 제출된 모든 실린더 중 상기 요구사항에 부적합한 것들은 6.9에 규정된 절차에 따라 처리해야 한다.
6.6.2.2 추가로 완제품 실린더에 대하여 부속서 A.13에 따라 반복 압력시험을 다음 빈도로 수행해야 한다:
а) 최초에는 각 배치당 한 개의 실린더를 반복 압력시험에 1000사이클 동안, 그러나 최소 15000 사이클 이상으로 시험해야 한다;
b) 동일 구조 계열(즉, 자재 및 공정이 설계의 미미한 변경 범위 내에서 동일한 경우, 참조 6.5.3)에 속하는 연속된 10개 배치에서 반복 압력시험을 6.6.2.2 a)에 따라 받은 실린더 중 어느 것도 1500사이클 미만(즉, 최소 22500 사이클)에서 누설 또는 파열을 일으키지 않은 경우에는, 이후의 각 5개 배치마다 한 개의 실린더에 대해서만 반복 압력시험을 수행할 수 있다;
c) 동일 구조 계열의 연속된 10개 배치에서 6.6.2.2 a)에 따라 시험한 실린더 중 어느 것도 2000사이클 미만(즉, 최소 30000 사이클)에서 누설 또는 파열을 일으키지 않은 경우에는, 이후의 각 10개 배치마다 한 개의 실린더에 대해서만 반복 압력시험을 수행할 수 있다;
d) 마지막 반복 압력시험 이후 3개월을 초과한 경우에는, b) 또는 c)에 따른 시험 빈도의 축소를 유지하기 위해 다음 배치의 실린더를 반복 압력시험에 제출해야 한다;
e) b) 또는 c)에 따라 축소된 빈도로 반복 압력시험을 받은 실린더가 요구되는 사이클 수(각각 최소 22500 또는 30000 사이클)를 견디지 못한 경우에는, b) 또는 c)에 따른 축소된 빈도를 다시 확립하기 위해 적어도 10개 배치에 대해 6.6.2.2 a)에 따른 반복 압력시험을 다시 시행해야 한다.
Если баллон циклов (не менее 15000 циклов), то должна быть определена и устранена причина несоответствия, согласно процедурам, указанным в 6.9. Затем необходимо повторить циклические испытания давлением на трех дополнительных баллонах из этой партии. Если хотя бы один из трех дополнительных баллонов не выдерживает 1000
циклов (не менее 15000 циклов), то эта партия должна быть забракована.
6.7 각 실린더의 검사
로트의 모든 실린더는 검사 대상이 되어야 한다. 비파괴 검사는 검사원이 수용할 수 있는 표준에 따라 수행되어야 한다.
제작 과정 중 및 제작 후 각 실린더는 다음의 검사를 받아야 한다:
a) 해당 구조에 대해 정해진 최대 결함 크기를 초과하지 않음을 확인하기 위해 부록 B 또는 검사원이 승인하는 다른 검증된 동등한 방법에 따른 비파괴 검사;
b) 제작 완료된 실린더의 주요 치수 및 질량에 대한 계측 검사. 이는 설계에 대해 정해진 공차 범위 내에 있어야 한다;
c) 특히 깊은 인발부와 단조된 또는 말림 처리된 바닥의 목부(목 부분)나 어깨 부분의 표면 가공 품질에 대한 육안 검사;
d) 마킹(표시) 확인;
e) A.8에 따른 열처리된 실린더 재료의 경도 검사. 경도 값은 설계에 대해 정해진 범위 내에 있어야 한다;
f) A.11에 따른 수압(유압) 시험. 선택안 1을 적용할 경우 제조업체는 사용되는 시험 압력에 대한 해당 잔류 체적 팽창 한계를 정해야 하며, 이때 잔류 팽창은 시험 압력에서 측정된 전체 체적 팽창의 10%를 초과해서는 안 된다.
6.8 로트 품질 문서
6.6 및 6.7에 따른 로트 시험 결과가 만족스러운 경우 로트 품질 문서를 작성해야 한다. 이러한 문서의 예는 부속서 E의 도 E.1에 제시되어 있다.
6.9 검사 및 시험 불합격
검사 및 시험 요구사항에 불합격한 경우에는 재검사 및 재시험 또는 재열처리 후 재시험을 수행해야 한다:
a) 검사 및 시험 수행상의 오류 또는 계측상의 오류로 인해 불만족스러운 결과가 나온 경우에는 재검사 및 재시험을 실시해야 한다. 재검사 및 재시험 결과가 만족스러운 경우 최초 결과는 무시한다;
b) 검사 및 시험 수행상의 오류가 확인되지 않는 경우 불만족스러운 결과의 원인을 규명해야 한다:
1) 불만족스러운 결과의 원인이 열처리인 경우 제조업체는 검사에 불합격한 실린더를 재열처리할 수 있다. 즉, 만약 불만족스러운 결과가 시제품 또는 로트에 대한 시험에서 나온 경우에는 재시험 전에 제출된 모든 실린더를 재열처리해야 한다. 다만, 불만족스러운 결과가 각 실린더 검사에서 우연히 발생한 경우에는 해당 실린더만 재열처리 및 재검사 대상으로 한다:
— 실린더를 재열처리할 때는 최소 보증된 벽두께가 유지되어야 한다;
— 로트의 적합성을 확인하는 데 필요한 시제품 또는 로트에 대한 시험만을 다시 실시해야 한다. 만약 하나 이상의 검사 또는 시험 항목이 여전히 불만족스러운 경우 해당 로트의 모든 실린더는 불합격 처리되어야 한다;
2) 검사 및 시험에서 열처리에 기인하지 않는 결함이 발견된 경우 모든 결함 실린더는 폐기하거나 적절한 방법으로 수리해야 한다. 수리된 실린더가 수리에 요구되는 검사를 통과하면 양품으로 인정되어야 한다.
7 환형 권선형 КПГ-2 (CNG-2) 실린더에 대한 요구사항
7.1 일반 사항
본 표준은 계산식을 제공하지 않으며 허용 응력이나 허용 변형을 명시하지 않는다. 다만 설계의 적합성은 적절한 계산으로 입증되고 시험으로 확인되어야 한다. 실린더는 본 표준에서 규정한 재료 시험, 시제품의 인수 시험, 자격 시험 및 로트 인수·인도 시험을 견뎌야 한다.
При повышении давления в баллоне этого типа смещение композиционной оболочки и металлического лейнера происходит совместно в продольном направлении. Из-за разных технологий изготовления баллонов настоящий стандарт не дает определенного метода для проектирования.
Конструкция должна обеспечивать вид повреждения «утечка до разрушения» при возможном разрушении баллона под давлением во время нормальной эксплуатации. Утечка в металлическом лейнере должна происходить только при развитии усталостной трещины.
7.2 Материалы
7.2.1 Общие требования
Используемые материалы должны быть применимы для условий эксплуатации, указанных в разделе 4. Материалы конструкции должны быть совместимы.
7.2.2 Контроль химического состава
7.2.2.1 Сталь
Стали должны быть раскислены алюминием и/или кремнием и иметь структуру с преобладанием мелкого зерна.
Химический состав всех сталей должен быть заявлен и определен, по крайней мере:
a) содержанием углерода, марганца, алюминия и кремния во всех случаях;
b) содержанием хрома, никеля, молибдена, бора и ванадия и других специально добавляемых легирующих элементов.
Содержание серы и фосфора по результатам анализа плавки не должно превышать значений, указанных в таблице 3.
Таблица 3 — Максимальное содержание серы и фосфора
| Предел прочности, МПа |
<950 |
| |
| Содержание, %, не более |
Серы | 0,020 | 0,010 |
| Фосфора | 0,020 | 0,020 | |
| Серы и фосфора | 0,030 | 0,025 | |
7.2.2.2 Алюминий
Алюминиевые сплавы можно использовать для изготовления баллонов, если они соответствуют всем требованиям настоящего стандарта и содержат свинца и висмута не более 0,003%.
Примечание — Перечень зарегистрированных сплавов находится в Алюминиевой ассоциации и называется «Регистрационные данные о международных обозначениях сплавов и пределах химического состава для ковкого алюминия и сплавов ковкого алюминия».
7.2.3 Композиционные материалы
7.2.3.1 Смолы
Материалом для пропитки могут быть термореактивные или термопластичные смолы. Примерами подходящих основных связующих материалов являются эпоксидная смола, модифицированная эпоксидная смола, термореактивные пластмассы на основе сложных полиэфиров и виниловых сложных эфиров, термопластичные материалы на основе полиэтилена и полиамида.
Температура стеклования материала на основе смолы должна быть определена в соответствии с АСТМ Д3418−99.
7.2.3.2 Волокна
В качестве армирующего материала должны служить стеклянные, арамидные или углеродные волокна. При использовании углеродного волокна конструкция должна иметь средства предотвращения электрохимической коррозии в металлических элементах баллона.
Изготовитель баллонов должен иметь: технические условия на композиционные материалы; рекомендации изготовителя материалов по хранению, условиям эксплуатации и сроку годности; сертификат изготовителя на материал, свидетельствующий о том, что каждая партия соответствует требованиям технических условий. Изготовитель волокна должен подтвердить, что свойства волоконного материала соответствуют техническим условиям на изготовление данной продукции.
7.3 Требования к конструкции
7.3.1 Испытательное давление
Испытательное давление, используемое при изготовлении, должно быть не менее 30 МПа (в 1,5 раза больше рабочего давления).
7.3.2 Разрушающее давление и коэффициенты запаса прочности волокна
Для металлического лейнера действительное разрушающее давление должно быть не менее 26 МПа.
Расчетное разрушающее давление должно быть не менее значений, указанных в таблице 4. Композиционная оболочка должна быть рассчитана на прочность при постоянной и циклической нагрузках. Прочность должна быть достигнута благодаря соответствию или превышению значений коэффициентов запаса прочности композиционной оболочки, указанных в таблице 4. Коэффициент запаса прочности определяют как напряжение в волокне при расчетном минимальном разрушающем давлении, разделенное на напряжение в волокне при рабочем давлении. Коэффициент запаса прочности баллона определяют как действительное разрушающее давление баллона, разделенное на рабочее давление.
Примечание — Для Российской Федерации коэффициент запаса прочности баллона — не менее 2,4. Действительное разрушающее давление баллона — не менее 48 МПа.
Таблица 4 — Минимальные расчетные значения разрушающего давления и коэффициентов запаса прочности волокна для баллонов типа КПГ-2 (СNG-2)
| Тип волокна | Коэффициент запаса прочности |
Разрушающее давление, МПа |
| Стеклянное |
2,75 | 50 |
| 아라미드 |
2,35 (2,40) |
47 (48) |
| 탄소섬유 |
2,35 (2,50) |
47 (50) |
| 혼합 |
||
| ||
섬유의 안전계수 계산에는 다음이 포함되어야 한다:
a) 비선형 재료 특성 분석 방법(전용 소프트웨어 또는 유한요소해석 프로그램);
b) 라이너 재료에 대한 응력-탄성·소성 변형 곡선의 모델링;
c) 복합재료의 기계적 특성 모델링;
d) 오토프레타주(autofrettage) 압력, 오토프레타주 후의 무압 상태, 작동압력 및 최소 파괴압력에서의 계산;
e) 감김 장력으로 인한 예비응력 계산;
f) 최소 설계 파괴압력을 선택할 때, 해당 압력에서 계산된 응력을 작동압력에서 계산된 응력으로 나눈 값이 사용되는 섬유의 안전계수 요구사항에 부합하도록 할 것;
g) 혼합 보강 실린더의 경우 서로 다른 탄성계수를 가진 두 종 이상 섬유 간 하중 분담 계산. 각 섬유 유형에 대한 안전계수 요구사항은 표 4에 명시된 값에 부합해야 한다.
섬유의 안전계수 검증은 변형률계(스트레인 게이지)를 사용하여 수행할 수 있다. 적용 가능한 방법은 부록 G에 제시되어 있다.
7.3.3 응력 계산
예비응력 이후 복합재료 및 라이너의 응력은 0 및 20 MPa, 시험압력 및 설계 파괴압력에 대해 계산되어야 한다. 최소 설계 벽두께를 결정하기 위해 라이너 재료의 비선형 거동을 고려하여 계산을 수행한다.
사전응력을 제공하기 위해 오토프레타주를 사용하는 구조는 오토프레타주 압력의 한계를 계산해야 한다. 사전응력을 제공하기 위해 조절 가능한 장력으로 감김을 사용하는 구조의 경우 각 복합재 층에 요구되는 장력과 그에 따른 라이너의 사전응력을 계산해야 한다.
7.3.4 결함의 최대 크기
금속 라이너의 어느 위치에서나 허용되는 최대 결함 크기는 실린더가 압력 사이클 시험 및 "파괴 전 누설" 요구사항을 만족하도록 설정되어야 한다. 비파괴 검사 방법은 최대 허용 결함 크기를 검출할 수 있어야 한다.
비파괴 검사용 허용 결함 크기는 부록 D에 예시된 것과 같은 적절한 방법으로 결정되어야 한다.
7.3.5 실린더 목부
실린더는 바닥(디시)에 하나 또는 두 개의 목부를 가질 수 있다. 목부 구멍의 중심선은 실린더의 종축과 일치해야 한다.
7.3.6 화재 보호
실린더 구조는 과압 방지용 안전장치로 보호되어야 한다. 실린더, 그 재료, 안전장치 및 추가적인 단열 또는 보호 재료는 부록 A.15에 기재된 조건에서 필요한 화재 안전을 확보할 수 있도록 통합적으로 설계되어야 한다. 제조업체는 안전 확보를 위해 차량상에서 안전장치의 대체 배치를 결정할 수 있다.
과압 방지 장치는 실린더를 사용하는 국가의 검사관이 수용할 수 있는 표준에 적합해야 한다.
7.4 Конструкция и качество изготовления
7.4.1 Общие положения
복합재 실린더는 라이너와 연속 섬유 외피로 제조되어야 한다. 섬유 권취 공정은 컴퓨터식 또는 기계식 제어를 가져야 한다. 섬유는 권취 시 제어된 장력으로 적층되어야 한다. 권취가 완료된 후에는 열경화성 수지를 가열하여 경화시켜야 하며, 이때 경화는 미리 정해지고 제어되는 「시간 — 온도」 그래프에 따라야 한다.
7.4.2 Лейнер
금속 라이너의 제조는 해당 라이너 구조에 대해 7.2, 7.3.2
7.4.3 Резьба горловины
나사선은 표면 연속성이 손상되지 않도록 깨끗하고 균일하게 가공되어야 하며, 해당 표준의 요구사항을 만족하여야 한다.
7.4.4 Оболочка
7.4.4.1 Намотка волокна
실린더는 섬유 권취 방식으로 제조되어야 한다. 권취 중에는 중요한 가변 파라미터들이 정해진 허용치 범위 내에서 제어되고 문서화되어야 한다. 이러한 가변 파라미터에는 다음이 포함될 수 있으나 이에 한정되지 않는다:
a) тип и параметры волокна; — 섬유의 종류 및 파라미터;
b) способ пропитки; — 함침 방법;
c) натяжение намотки; — 권취 장력;
d) скорость намотки; — 권취 속도;
e) число ровингов; — 로빙 수;
f) ширину ленты; — 테이프 폭;
g) тип и состав смолы; — 수지의 종류 및 조성;
h) температуру смолы; — 수지 온도;
i) температуру лейнера; — 라이너 온도;
j) угол намотки. — 권취 각도.
7.4.4.2 Отверждение термореактивных смол
열경화성 수지는 섬유 권취 후에 경화되어야 한다. 경화 사이클(즉, 「시간 — 온도」 그래프)은 문서화되어야 한다.
알루미늄 합금 라이너를 사용하는 실린더의 경우, 경화의 최대 시간 및 온도는 금속의 성질에 부정적 영향을 미치는 시간 및 온도보다 낮아야 한다.
7.4.4.3 Автофреттирование
오토프레트리주(autofrettage)는 유압 시험(파괴 시험) 전에 수행되어야 한다. 오토프레트리주 압력은 7.3.3에 정한 범위 내에 있어야 하며, 제조업체는 적절한 압력 제어 방법을 확립하여야 한다.
7.4.5 Защита от воздействия окружающей среды
실린더의 외부 표면은 부록 A.14에 규정된 산성 환경 기후 시험 요구사항을 충족해야 한다. 외부 표면 보호를 위해 다음 방법 중 하나를 사용할 수 있다:
a) металлическое защитное покрытие (например, металлизация напылением алюминия, анодирование); — 금속성 보호층(예: 알루미늄 분무 도금, 양극 산화);
b) применение подходящих волокна и связующего материала (например, углеродное волокно в смоле); — 적합한 섬유 및 결합재 사용(예: 수지 내 탄소섬유);
c) органическое защитное покрытие (например, краска); если покрытие является частью конструкции, то оно должно соответствовать требованиям, указанным в А.9; — 유기계 보호층(예: 도장); 코팅이 구조의 일부인 경우 부록 A.9의 요구사항을 충족해야 한다;
d) защитное покрытие, стойкое к химикатам, указанным в А.14.
— 부록 A.14에 명시된 화학물질에 대한 내성을 갖는 보호층.
실린더에 도포되는 모든 코팅은 그 도포 공정이 실린더의 기계적 성질에 부정적 영향을 주지 않도록 해야 한다. 코팅은 사용 중의 추후 점검을 방해해서는 안 된다. 제조업체는 실린더의 무결성을 유지하기 위해 그러한 점검 시 코팅을 처리하는 방법에 관한 지침을 제공해야 한다.
제조업체는 코팅의 내구성을 평가하는 환경 영향 기후 시험을 수행할 것을 권장한다(부록 F 참조).
7.5 Процедура испытания опытного образца
7.5.1 Общие требования
시제품 시험은 각 새로운 설계에 대해 시제품 생산을 대표하며 식별 표지가 부착된 완제품 실린더에 대해 수행되어야 한다. 실린더 또는 라이너 시료는 검사관의 감독 하에 7.5.2에 명시된 바와 같이 선택하여 시험해야 한다. 본 표준이 요구하는 것보다 더 많은 실린더 또는 라이너를 시험하는 경우에는 모든 시험 결과를 문서화해야 한다.
7.5.2 Испытания опытного образца
7.5.2.1 Требуемые испытания
검사관은 시험할 실린더 및 라이너를 선정하고 다음의 검수 시험에 참석해야 한다:
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
— указанных
7.5.2.2 강철 라이너 재료 시험
강철 라이너 재료 시험은 다음과 같이 수행해야 한다:
a) 인장 시험
완성된 라이너의 강재 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 충격 굽힘 시험
완성된 라이너의 강재 충격 인성은 A.2에 따라 결정되어야 하며 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
c) 황화물 응력균열 저항성 시험
강재의 인장강도가 950 МПа를 초과하는 경우, 완성된 라이너의 강재는 A.3에 따라 황화물 응력균열에 대한 저항성 시험을 받아야 하며 A.3에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.3 알루미늄 합금 라이너 재료 시험
알루미늄 합금 라이너 재료 시험은 다음과 같이 수행해야 한다:
a) 인장 시험
완성된 라이너의 알루미늄 합금 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 입계부식 시험
알루미늄 합금은 A.4에 따라 수행된 입계부식 시험 요구사항을 충족해야 한다;
c) 지속 하중에 의한 균열 발생 저항성 시험
알루미늄 합금은 A.5에 따라 수행된 지속 하중 하에서의 균열 발생 저항성 시험 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.4 파괴를 위한 유압 시험
a) 하나의 라이너는 A.12에 따라 파괴될 때까지 유압 시험을 받아야 한다. 파괴 압력은 해당 구조의 라이너에 대해 정해진 최소 파괴 압력을 초과해야 한다.
b) 세 개의 실린더는 A.12에 따라 파괴를 위한 유압 시험을 받아야 한다. 섬유에 대한 계산된 파괴 압력은 표 4에 기재된 파괴 압력보다 작지 않아야 한다. 실린더의 경우 파괴 압력은
7.5.2.5 상온에서의 사이클릭 압력 시험
두 개의 실린더는 A.13에 따라 파괴될 때까지 또는 최소 45000 사이클까지 상온에서의 사이클릭 압력 시험을 받아야 한다.
실린더는 파괴 없이 최소 1000사이클을 견딜 수 있어야 한다(여기서
— 정해진 사용 기간, 연도). 1000
을 초과하여 견딘 실린더는 누출을 일으켜야 하되 파열되어서는 안 된다. 45000 사이클 동안 파괴되지 않은 실린더는 사이클릭 압력 시험을 계속 수행하거나 유압 압력을 증가시켜 파괴해야 한다. 파괴까지의 사이클 수와 파괴 위치는 문서화되어야 한다.
7.5.2.6 “파괴 전 누설” 시험
“파괴 전 누설” 시험은 A.6에 따라 수행되어야 하며 A.6에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.7 내화성 시험
하나 또는 두 개의 실린더는 A.15에 따라 시험되어야 하며 A.15에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.8 관통 시험
하나의 실린더는 A.16에 따라 시험되어야 하며 A.16에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.9 산성 환경에서의 기후 시험
하나의 실린더는 A.14에 따라 시험되어야 하며 A.14에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
추가적인 환경 영향 시험은 부록 F에 제시되어 있다.
7.5.2.10 허용 결함 시험
하나의 실린더는 A.17에 따라 시험되어야 하며 A.17에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.11 고온 크리프 시험
수지의 유리전이온도가 102 °C를 초과하지 않는 구조에서는 하나의 실린더를 A.18에 따라 시험해야 하며 A.18에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.12 가속 응력 파괴 시험
하나의 실린더는 A.19에 따라 시험되어야 하며 A.19에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.13 극한 온도에서의 사이클릭 압력 시험
하나의 실린더는 A.7에 따라 시험되어야 하며 A.7에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.2.14 수지의 전단강도
수지 기반 재료는 A.26에 따라 시험되어야 하며 A.26에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
7.5.3 구조 변경
Изменение конструкции — это любое изменение в выборе конструкционных материалов или изменение размеров.
При незначительных изменениях конструкции допускается проводить испытания по сокращенной программе. Изменения конструкции, представленные в таблице 5, требуют только проведения испытаний опытного образца, как указано в таблице.
Таблица 5 — Виды испытаний при изменении конструкции баллонов типа КПГ-2 (CNG-2)
| Изменение конструкции |
Вид испытания | |||||||
| Разру- шение гидравли- ческим давле- нием |
Циклическое изменение давления при темпе- ратуре окружающей среды |
Огне- стой- кость |
Прос- трел |
Клима- тическое |
Допус- тимый дефект |
Ползу- честь при высокой темпе- ратуре |
Разру- шение под напря- жением | |
| Раздел настоящего стандарта | ||||||||
| А.12 | А.13 | А.15 | А.16 | А.14 | А.17 | А.18 | А.19 | |
| Изготовитель волокна |
+ | + | - | - | - | - | + | + |
| Материал металлического лейнера |
+ | + | + | + | + | + | + | + |
| Волокно |
+ | + | + | + | + | + | + | + |
| Смола |
- | - | - | + | + | + | + | + |
Изменение диаметра |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Изменение диаметра >20% |
+ | + | + | + | - | + | - | - |
Изменение диаметра |
+ | - | + |
- | - | - | - | - |
| Изменение диаметра > 50% |
+ | + | + |
- | - | - | - | - |
Изменение рабочего давления |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Форма днища |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Размер отверстия |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Изменение покрытия |
- | - | - | - | + | - | - | - |
| Изменение в технологии |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Предохранительное устройство |
- | - | + | - | - | - | - | - |
| ||||||||
7.6 Испытания партии
7.6.1 Общие требования
Испытания партии должны быть проведены на готовых баллонах, представляющих серийное производство и имеющих идентификационные знаки. Баллоны и лейнеры для испытаний следует выбирать из каждой партии произвольно. Если испытаниям подвергают больше баллонов и лейнеров, чем требует настоящий стандарт, то все результаты испытаний должны быть документированы. При обнаружении дефектов в оболочке до автофреттирования или до испытания гидравлическом давлением оболочка может быть полностью снята и заменена.
7.6.2 Требуемые испытания
7.6.2.1 Каждая партия баллонов должна быть подвергнута следующим испытаниям:
a) на одном баллоне
1) испытание гидравлическим давлением на разрушение в соответствии с А.12.
При неудовлетворительных результатах испытания необходимо выполнить процедуры, указанные в 7.9;
b) на одном баллоне или лейнере
1) контроль размеров на соответствие чертежам (см.
2) испытание на растяжение по А.1; результаты испытания должны соответствовать требованиям конструкторской документации (см.
3) 강철 라이너의 경우 — A.2에 따른 충격 굽힘 시험을 세 번 실시해야 하며; 시험 결과는 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
4) 보호 코팅이 구조의 일부인 경우, 로트 내 코팅 시험은 A.24에 따라 시행되어야 한다. 코팅이 A.24의 요구사항에 부합하지 않으면, 유사한 결함 코팅을 가진 실린더를 찾아내기 위해 로트 전체에 대해 100% 검사를 실시해야 한다. 모든 실린더의 결함 있는 코팅은 외피의 완전성에 영향을 주지 않는 공정으로 제거한 후 재도포할 수 있다. 그 다음 로트에서 코팅 재시험을 실시해야 한다.
인장 및 충격 굽힘 시험은 열처리된 증언(시편) 샘플에서 수행하는 것을 허용한다.
로트 시험에 제시된 모든 실린더 또는 라이너 중 상기 요구사항을 충족하지 않는 것은 7.9에 규정된 절차에 따라 처리되어야 한다.
7.6.2.2 추가로 완성된 실린더에 대해 A.13에 따라 압력 사이클 시험을 실시해야 하며, 시험 빈도는 다음과 같다:
a) 최초에는 각 로트당 한 개의 실린더를 선택하여 1000사이클 동안 압력 사이클 시험을 실시하되, 최소 15000사이클 이상이어야 한다;
b) 동일한 설계 계열의 실린더(즉, 재료 및 공정이 설계의 경미한 변경 범위에서 동일함, 7.5.3 참조)에 대한 연속 10개 로트에서 7.6.2.2 a)에 따른 사이클 시험을 받은 어느 실린더도 1500사이클(최소 22500사이클) 미만에서 누출 또는 파열을 일으키지 않았다면, 이후의 각 5개 로트마다 한 개의 실린더에 대해 압력 사이클 시험을 수행할 수 있다;
c) 동일한 설계 계열의 실린더에 대해 연속 10개 로트에서 7.6.2.2 a)에 따른 사이클 시험을 받은 어느 실린더도 2000사이클(최소 30000사이클) 미만에서 누출 또는 파열을 일으키지 않았다면, 이후의 각 10개 로트마다 한 개의 실린더에 대해 압력 사이클 시험을 수행할 수 있다;
d) 마지막 압력 사이클 시험 이후 3개월을 초과한 경우에는, 축소된 빈도의 로트 시험(7.6.2.2 b) 또는 c)에 따른)을 유지하기 위해 다음 로트의 실린더를 압력 사이클 시험에 포함시켜야 한다;
e) 7.6.2.2 b) 또는 c)에 따른 축소된 빈도로 압력 사이클 시험을 받은 실린더가 요구되는 사이클 수(각각 최소 22500 또는 30000사이클)를 견디지 못한 경우, 다시 7.6.2.2 a)에 따른 압력 사이클 시험을 최소 10개 로트에 대해 반복하여 수행하여 로트에 대한 축소된 사이클 시험 빈도를 다시 확립해야 한다.
만약 7.6.2.2 a), b) 또는 c)에 따른 실린더가 최소 요구조건을 충족하지 못하여 1000사이클(최소 15000사이클)을 견디지 못할 경우, 7.9에 규정된 절차에 따라 부적합 원인을 규명하고 시정해야 한다. 그 다음 해당 로트에서 추가로 세 개의 실린더에 대해 압력 사이클 시험을 반복해야 한다. 만약 추가로 시험한 세 개의 실린더 중 하나라도 1000
사이클(최소 15000사이클)을 견디지 못하면, 해당 로트는 불합격 처리되어야 한다.
7.7 각 실린더의 검사
로트의 모든 실린더는 검사 대상이다. 비파괴 검사는 검사관이 수용할 수 있는 표준에 따라 수행되어야 한다.
각 실린더는 제조 중 및 제조 후 다음 검사를 받아야 한다:
a) 금속 라이너에 대한 비파괴 검사 — 부재 B에 따른 방법 또는 동일한 검증된 등가 방법에 따라 검사하여, 존재하는 결함의 최대 치수가 7.3.4에 명시된 해당 설계에 대해 정해진 치수를 초과하지 않음을 확인해야 한다. 비파괴 검사 방법은 허용 가능한 최대 결함 크기를 검출할 수 있어야 한다;
b) 완성된 실린더, 라이너 및 외피의 주요 치수 및 질량에 대한 측정 검사 — 이들은 설계에 대해 정해진 공차 범위 내에 있어야 한다;
c) 표면 가공 품질의 육안 검사, 특히 깊은 인발 표면 및 단조되거나 회전 성형된 바닥의 목부(네크) 또는 어깨 부분의 검사;
d) 마킹(표시) 검사;
e) 최종 열처리 후 부록 A.8에 따라 실시하는 금속 라이너의 경도 검사. 경도 값은 설계에서 정한 범위 내에 있어야 한다;
f) 부록 A.11, 방식 1에 따른 수압시험. 제조업체는 사용된 시험압력에 대한 잔류 체적 팽창의 적절한 한계를 정해야 하며, 이때 잔류 팽창은 시험압력에서 측정된 전체 체적 팽창의 5%를 초과해서는 안 된다.
7.8 배치 품질 문서
항목 7.6 및 7.7에 따라 배치 시험 결과가 만족스러울 경우 배치 품질 문서를 작성해야 한다. 해당 문서의 예는 부속서 E의 도 E.1에 제시되어 있다.
7.9 검사 및 시험 요구사항 불일치
검사 및 시험 요구사항에 부적합한 경우에는 재검사 및 재시험 또는 재열처리 및 재시험을 실시해야 한다:
a) 검사 또는 시험의 수행상의 오류나 측정상의 오류로 인해 불만족스러운 결과가 나온 경우에는 재검사 및 재시험을 실시해야 한다. 재검사·재시험 결과가 만족스러우면 최초의 결과는 고려하지 않는다;
b) 검사 및 시험 수행상의 오류가 발견되지 않은 경우에는 불만족스러운 결과의 원인을 규명해야 한다:
1) 불만족스러운 결과의 원인이 열처리인 경우, 제조업체는 검사·시험을 통과하지 못한 용기를 재열처리할 수 있다. 즉, 불만족스러운 결과가 시제품 또는 용기 배치의 시험에서 얻어진 경우에는 재시험 전에 제시된 모든 용기를 재열처리해야 한다. 그러나 불만족스러운 결과가 개별 용기의 검사 시 우연히 발생한 경우에는 해당 용기들만 재열처리 및 재검사 대상으로 한다:
— 어떠한 재열처리에서도 최소 보증 벽두께는 유지되어야 한다;
— 배치의 적합성을 확인하는 데 필요한 시제품 또는 배치 시험만 다시 수행되어야 한다. 하나 이상의 검사·시험 항목이 불만족스러울 경우 해당 배치의 모든 용기는 폐기되어야 한다;
2) 검사 및 시험에서 결함이 열처리에 의한 것이 아닌 것으로 밝혀진 경우에는 모든 결함 용기를 폐기하거나 적절한 방법으로 수리해야 한다; 수리된 용기가 수리 시 요구되는 검사를 통과하면 적합한 것으로 인정한다.
8 전면 권선형 КПГ-3 (CNG-3) 용기에 대한 요구사항
8.1 일반 규정
본 표준은 계산식이나 허용 응력 또는 허용 변형을 제공하지 않지만, 설계의 적합성은 적절한 계산으로 입증되고 시험으로 확인되어야 한다. 용기는 본 표준에서 규정한 재료 시험, 시제품의 인수 시험, 자격시험 및 배치 인수·인도 시험을 견뎌야 한다.
이 유형의 용기에서 압력이 상승하면 복합 외피와 금속 라이너의 변위가 함께 발생한다. 용기 제조 기술이 다양하므로 본 표준은 설계에 대한 특정한 방법을 제시하지 않는다.
설계는 정상 사용 중 압력으로 인해 용기가 파손될 경우 '파괴 전 누설(파괴 이전 누설)' 형태의 손상을 보장해야 한다. 금속 라이너의 누설은 피로 균열이 진행될 때에만 발생해야 한다.
8.2 재료
8.2.1 일반 요구사항
사용되는 재료는 4절에 명시된 사용 조건에 적합해야 하며, 구성 재료들은 상호 호환되어야 한다.
8.2.2 화학 성분 관리
8.2.2.1 강재
강재는 알루미늄 및/또는 실리콘으로 탈산되어야 하며 미세립 조직이 우세한 구조를 가져야 한다.
모든 강재의 화학 조성은 적어도 다음 항목들에 대해 신고되고 규정되어야 한다:
a) 모든 경우에 탄소, 망간, 알루미늄 및 실리콘 함량;
b) 크롬, 니켈, 몰리브덴, 붕소, 바나듐 및 기타 특별히 첨가된 합금 원소의 함량.
용해 분석 결과에 따른 황 및 인의 함량은 표 6에 기재된 값을 초과해서는 안 된다.
표 6 — 황 및 인의 최대 함량
| 인장강도, МПа |
<950 |
| |
| 함량, %, 이하 | 황 |
0,020 | 0,010 |
| 인 | 0,020 | 0,020 | |
| 황 및 인 | 0,030 | 0,025 | |
8.2.2.2 Алюминий
알루미늄
알루미늄 합금은 본 표준의 모든 요구사항을 충족하고 납과 비스무트 함량이 0,003% 이하인 경우 실린더 제작에 사용할 수 있다.
참고 — 등록된 합금 목록은 알루미늄 협회에 등재되어 있으며 «단조용 알루미늄 및 단조용 알루미늄 합금의 국제 표기 및 화학성분 한계에 관한 등록 자료»라고 불린다.
8.2.3 Композиционные материалы
8.2.3.1 Смолы
수지
임베딩(함침) 재료로는 열경화성 또는 열가소성 수지를 사용할 수 있다. 적합한 주요 결합재의 예로는 에폭시 수지, 개질 에폭시 수지, 복합 폴리에스터 및 비닐 에스터계 열경화성 수지, 폴리에틸렌 및 폴리아미드계 열가소성 재료 등이 있다.
수지계 재료의 유리 전이 온도는 ASTM D3418−99에 따라 결정해야 한다.
8.2.3.2 Волокна
섬유
보강재료로는 유리섬유, 아라미드섬유 또는 탄소섬유를 사용해야 한다. 탄소섬유를 사용하는 경우에는 실린더의 금속 요소에서 전기화학적 부식을 방지할 수단을 설계에 포함해야 한다.
실린더 제조사는 다음을 보유해야 한다: 복합 재료에 대한 기술 사양; 재료 제조업체의 보관, 사용 조건 및 유효기간에 관한 권장사항; 각 배치가 기술 사양을 충족함을 증명하는 재료 제조업체의 증명서. 섬유 제조업체는 섬유 재료의 특성이 해당 제품 제조를 위한 기술 사양에 부합함을 확인해야 한다.
8.3 Требования к конструкции
8.3.1 Испытательное давление
시험압력
제조 시 사용하는 시험압력은 최소 30 МПа(사용압력의 1,5배) 이상이어야 한다.
8.3.2 Разрушающее давление и коэффициенты запаса прочности волокна
파열압력 및 섬유 안전계수
계산상 파열압력은 표 7에 기재된 값 이상이어야 한다. 복합 쉘은 정적 및 반복 하중에 대한 강도를 고려하여 설계되어야 한다. 강도는 표 7에 기재된 복합 쉘의 최소 섬유 안전계수 값을 충족하거나 초과함으로써 달성되어야 한다. 섬유의 안전계수는 계산상 최소 파열압력에서의 섬유 응력을 사용압력에서의 섬유 응력으로 나눈 값으로 정의한다. 실린더의 안전계수는 실린더의 실제 파열압력을 사용압력으로 나눈 값으로 정의한다.
참고 — 러시아 연방의 경우 실린더 안전계수는 최소 2,4이어야 한다. 실린더의 실제 파열압력은 최소 48 МПа이어야 한다.
표 7 — CNG-3형 실린더(КПГ-3)에 대한 섬유의 최소 계산 파열압력 값 및 안전계수
| Тип волокна | Коэффициент запаса прочности |
Разрушающее давление, МПа |
| Стеклянное |
3,65 | 70 |
| Арамидное |
3,10 | 60 (62) |
| Углеродное |
2,35 (2,40) | 47 (48) |
| Смешанное |
||
| ||
섬유 안전계수 계산에는 다음이 포함되어야 한다:
a) 비선형 재료 거동 해석 방법(특수 컴퓨터 프로그램 또는 유한요소법을 이용한 해석 프로그램);
b) 라이너 재료에 대한 응력-탄성·소성 변형 곡선의 모델링;
c) 복합재료의 기계적 특성 모델링;
d) 오토프레팅 압력, 오토프레팅 후의 영압력, 사용압력 및 최소 설계 파괴압력에서의 계산;
e) 권취 인장으로 인한 사전(예비) 응력 계산;
f) 사용된 섬유에 대한 요구되는 안전계수 요건을 만족하도록, 해당 압력에서 계산된 응력을 사용압력에서 계산된 응력으로 나눈 값이 요구치에 부합하도록 최소 설계 파괴압력을 선택;
g) 서로 다른 탄성계수를 갖는 두 종류 이상 섬유 간의 하중 분배 계산(혼합 보강된 실린더의 경우). 각 섬유 유형에 대한 안전계수 요구사항은 표 7에 명시된 값에 부합해야 한다.
섬유의 안전계수 검증은 스트레인 게이지(변형률계)를 사용하여 수행할 수 있다. 적용 가능한 방법은 부록 G에 제시되어 있다.
8.3.3 응력 계산
예비응력 후에는 복합 외피와 라이너에 대해 0 및 20 MPa, 시험압력 및 설계 파괴압력에서의 원주(환형)응력 및 축응력을 계산해야 한다. 최소 설계 벽두께를 결정하기 위해 라이너 재료의 비선형 거동을 고려하여 계산을 수행해야 한다.
오토프레팅 압력의 한계도 계산되어야 한다.
8.3.4 결함의 최대 허용 크기
금속 라이너의 어느 위치에서든 허용되는 최대 결함 크기는 실린더가 압력 반복 시험 및 "파열 전 누출"(leak-before-burst) 요구사항을 만족하도록 설정되어야 한다. 비파괴검사 방법은 최대 허용 결함 크기를 검출할 수 있어야 한다.
비파괴검사용 허용 결함 크기는 부록 D에 예시된 바와 같이 적절한 방법으로 결정되어야 한다.
8.3.5 실린더 목부
실린더는 바닥(엔드캡)에 하나 또는 두 개의 목부(밸브 개구부)를 가질 수 있다. 목부 구멍의 축선은 실린더의 종축과 일치해야 한다.
8.3.6 화재 보호
실린더 구조는 과압을 방지하는 안전장치로 보호되어야 한다. 실린더, 그 재료, 안전장치 및 모든 추가적인 단열 또는 보호 재료는 부록 A.15에 명시된 조건에서의 화재 시 필요한 안전을 확보할 수 있도록 통합적으로 설계되어야 한다. 제조업체는 안전 확보를 위해 운송 수단 상의 안전장치 배치를 대안적으로 정할 수 있다.
과압 방지용 안전장치는 실린더를 사용하는 국가의 검사관이 수용할 수 있는 표준에 부합해야 한다.
8.4 설계 및 제작 품질
8.4.1 일반 규정
복합 실린더는 라이너와 연속 섬유로 된 외피로 제조되어야 한다. 섬유 권취 공정은 컴퓨터 또는 기계식 제어가 있어야 한다. 권취 시 섬유는 제어된 장력으로 적층되어야 한다. 권취 완료 후에는 열경화성 수지가 사전에 정해지고 제어되는 '시간-온도' 프로파일에 따라 가열 경화되어야 한다.
8.4.2 라이너
금속 라이너의 제조는 해당 라이너 구조에 대해 8.2, 8.3.2 및 8.5.2.2 또는 8.5.2.3에 규정된 요구사항을 충족해야 한다.
0 압력 및 온도 15 °C에서 라이너의 압축 응력은 라이너에 휨이나 주름을 발생시키지 않아야 한다.
8.4.3 목부 나사산
나사산은 표면 연속성의 손상 없이 깨끗하고 고르게 가공되어야 하며, 해당 표준의 요구사항을 충족해야 한다.
8.4.4 외피
8.4.4.1 섬유 권취
실린더는 섬유 권취 방법으로 제조되어야 한다. 권취 중 중요한 가변 파라미터는 정해진 공차 범위 내에서 제어되고 문서화되어야 한다. 이러한 가변 파라미터에는 다음(단, 이에 국한되지 않음)이 포함될 수 있다:
a) 섬유의 종류 및 파라미터;
b) 함침(임프레그네이션) 방법;
c) 권취 장력;
d) 권취 속도;
e) 로빙 수;
f) 테이프 폭;
g) 수지의 종류 및 조성;
h) 수지 온도;
i) 라이너 온도;
j) 권취 각도.
8.4.4.2 열경화성 수지의 경화
열경화성 수지는 섬유 권취 후 경화되어야 한다. 경화 사이클(즉 '시간-온도' 프로파일)은 문서화되어야 한다.
알루미늄 합금 라이너를 사용하는 실린더의 경우 경화의 최대 시간 및 온도는 금속의 물성에 악영향을 미치는 시간 및 온도보다 낮아야 한다.
8.4.4.3 오토프레팅
오토프레팅은 수압 시험 전에 수행되어야 한다. 오토프레팅 압력은 8.3.3에 규정된 범위 내에 있어야 하며, 제조업체는 적절한 압력 제어 방법을 정해야 한다.
8.4.5 환경 영향으로부터의 보호
실린더의 외부 표면은 A.14에 명시된 산성 매질에서의 기후 시험 요구사항에 부합해야 한다. 외부 표면을 보호하기 위해 다음 방법 중 하나를 사용할 수 있다:
a) 금속 보호 코팅(예: 알루미늄 분무 금속화, 양극산화);
b) 적절한 섬유 및 결합재의 적용(예: 수지 내 탄소섬유);
c) 유기계 보호 코팅(예: 페인트); 외부 코팅이 구조의 일부인 경우에는 A.9에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
d) A.14에 기재된 화학물질에 대해 내성이 있는 보호 코팅.
실린더에 도포되는 모든 코팅은 도포 공정이 실린더의 기계적 성질에 부정적인 영향을 주지 않도록 해야 한다. 코팅은 운용 중의 이후 점검을 방해해서는 안 된다. 제조업체는 실린더의 완전성을 유지하기 위해 이러한 점검 중 코팅을 취급하는 방법에 대한 지침을 제공해야 한다.
제조업체는 코팅의 내구성을 평가하는 환경 영향에 대한 기후 시험을 수행하는 것이 권장된다(부록 F 참조).
8.5 시제품 시험 절차
8.5.1 일반 요구사항
시제품 시험은 각 새로운 설계에 대해 시제품 생산을 대표하고 식별표시가 부착된 완성된 실린더에 대하여 수행해야 한다. 실린더 또는 라이너 샘플은 검사원의 감독하에 8.5.2에 명시된 대로 선택하고 시험해야 한다. 본 표준이 요구하는 것보다 더 많은 실린더 또는 라이너를 시험하는 경우에는 모든 시험 결과를 문서화해야 한다.
8.5.2 시제품 시험
8.5.2.1 요구되는 시험들
검사원은 실린더 및 라이너를 선택하고 다음의 승인 시험들에 참석해야 한다:
— 8.5.2.2 또는 8.5.2.3에 명시된 시험(재료 시험), 하나의 라이너에서;
— 8.5.2.4에 명시된 시험(파괴를 위한 수압 시험), 세 개의 실린더에서;
— 8.5.2.5에 명시된 시험(상온에서의 압력 반복 시험), 두 개의 실린더에서;
— 8.5.2.6에 명시된 시험(파괴까지의 누출 시험), 세 개의 실린더에서;
— 8.5.2.7에 명시된 시험(내화성 시험), 하나 또는 두 개의 실린더에서;
— 8.5.2.8에 명시된 시험(관통 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.9에 명시된 시험(산성 매질에서의 기후 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.10에 명시된 시험(허용 결함에 대한 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.11에 명시된 시험(고온에서의 크리프 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.12에 명시된 시험(응력하 가속 파괴 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.13에 명시된 시험(극한 온도에서의 압력 반복 시험), 하나의 실린더에서;
— 8.5.2.14에 명시된 시험(수지의 전단강도), 복합 쉘을 대표하는 하나의 시편에서;
— 8.5.2.15에 명시된 시험(낙하시 충격 시험), 최소 하나의 실린더에서.
8.5.2.2 강재 라이너의 재료 시험
강재 라이너의 재료 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다:
a) 인장시험
완성 라이너의 강재 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 충격 굽힘 시험
완성 라이너 강재의 충격 인성은 A.2에 따라 결정되어야 하며 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
c) 황화물 응력 균열에 대한 저항성 시험
강재의 인장강도가 950 MPa를 초과하는 경우에는 완성 실린더의 강재를 A.3에 따라 시험해야 하며 A.3에 명시된 요구사항을 충족해야 한다.
8.5.2.3 알루미늄 합금 라이너의 재료 시험
알루미늄 합금 라이너의 재료 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다:
a) 인장시험
완성 라이너의 알루미늄 합금 특성은 A.1에 따라 결정되어야 하며 A.1에 명시된 요구사항을 충족해야 한다;
b) 입계 부식 시험
알루미늄 합금은 A.4에 따라 수행된 입계 부식 시험의 요구사항을 충족해야 한다;
c) 정적 하중 시 균열 진행 저항성 시험
알루미늄 합금은 A.5에 따라 수행된 정적 하중 시 균열 진행 저항성 시험의 요구사항을 충족해야 한다.
8.5.2.4 파괴를 위한 수압 시험
세 개의 실린더는 A.12에 따라 파괴될 때까지 수압을 가하는 시험을 받아야 한다. 섬유에 대한 산정 파괴압은 표 7에 기재된 파괴압 이상이어야 한다. 실린더의 파괴압은 8.3.2에 명시된 압력 이상이어야 한다.
8.5.2.5 상온에서의 압력 반복 시험
Баллоны должны выдерживать без разрушения не менее 1000
8.5.2.6 Испытание на «утечку до разрушения"
Испытание на «утечку до разрушения» должно быть проведено по А.6 и должно соответствовать указанным в А.6 требованиям.
8.5.2.7 Испытание на огнестойкость
Один или два баллона должны быть испытаны по А.15 и должны соответствовать указанным в А.15 требованиям.
8.5.2.8 Испытание на прострел
Один баллон должен быть испытан по А.16 и должен соответствовать указанным в А.16 требованиям.
8.5.2.9 Климатическое испытание в кислой среде
Один баллон должен быть испытан по А.14 и должен соответствовать указанным в А.14 требованиям.
Дополнительное испытание на воздействие окружающей среды представлено в приложении F.
8.5.2.10 Испытание на допустимые дефекты
Один баллон должен быть испытан по А.17 и должен соответствовать указанным в А.17 требованиям.
8.5.2.11 Испытание на ползучесть при высокой температуре
В конструкциях, где температура стеклования смолы не превышает 102 °C, один баллон должен быть испытан по А.18 и должен соответствовать указанным в А.18 требованиям.
8.5.2.12 Ускоренное испытание на разрушение под напряжением
Один баллон должен быть испытан по А.19 и должен соответствовать указанным в А.19 требованиям.
8.5.2.13 Циклическое испытание давлением при экстремальной температуре
Один баллон должен быть испытан по А.7 и должен соответствовать указанным в А.7 требованиям.
8.5.2.14 Прочность смолы при сдвиге
Материалы на основе смолы должны быть испытаны по А.26 и должны соответствовать указанным в А.26 требованиям.
8.5.2.15 Испытание на удар при падении
Один или более готовых баллонов должны быть испытаны на удар по А.20 и должны соответствовать указанным в А.20 требованиям.
8.5.3 Изменение конструкции
Изменение конструкции — это любое изменение в выборе конструкционных материалов или изменение размеров.
При незначительных изменениях конструкции допускается проводить испытания по сокращенной программе. Изменения конструкции, представленные в таблице 8, требуют только проведения испытаний опытного образца, как указано в таблице.
Таблица 8 — Виды испытаний при изменении конструкции баллонов типа КПГ-3 (CNG-3)
| Изменение конструкции |
Вид испытания | ||||||||
| Разру- шение гидрав- личес- ким давле- нием |
Цикли- ческое изменение давления при темпе- ратуре окружа- ющей среды |
Огне- стой- кость |
Про- стрел |
Клима- тичес- кое |
Допус- тимый дефект |
Ползу- честь при высокой темпе- ратуре |
Разру- шение под напря- жением |
Удар при паде- нии | |
| Раздел настоящего стандарта | |||||||||
| А.12 |
А.13 | А.15 | А.16 | А.14 | А.17 | А.18 | А.19 | А.20 | |
| Изготовитель волокна |
+ | + | - | - | - | - | + | + | + |
| Материал металлического лейнера |
+ | + | + | + | + | + | + | + | + |
| Волокно |
+ | + | + | + | + | + | + | + | + |
| Смола |
- | - | - | + | + | + | + | + | + |
Изменение диаметра |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Изменение диаметра >20% |
+ | + | + | + | - | + | - | - | + |
Изменение диаметра |
+ | - | + |
- | - | - | - | - | - |
| 직경 변경 >50% |
+ | + | + |
- | - | - | - | - | + |
작동 압력 변경 |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| 바닥 형상 |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| 개구 크기 |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| 코팅 변경 |
- | - | - | - | + | - | - | - | - |
| 생산 공정 변경 |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| 안전 장치 |
- | - | + | - | - | - | - | - | - |
| |||||||||
8.6 배치 시험
8.6.1 일반 요구사항
배치 시험은 시리즈 생산을 대표하고 식별 표지가 부착된 완성된 실린더에서 수행해야 합니다. 시험용 실린더 및 라이너는 각 배치에서 임의로 선택해야 합니다. 본 표준이 요구하는 것보다 더 많은 실린더 및 라이너를 시험하는 경우 모든 시험 결과를 문서화해야 합니다. 오토프레팅 전에 또는 수압 시험 전에 외피에서 결함이 발견되는 경우 외피를 완전히 제거하고 교체할 수 있습니다.
8.6.2 요구되는 시험
8.6.2.1 각 배치의 실린더는 다음 시험을 받아야 합니다:
a) 한 개의 실린더에서
1) 부록 A.12에 따라 파괴를 위한 수압 시험.
시험 결과가 불량인 경우 8.9에 명시된 절차를 수행해야 합니다;
b) 한 개의 실린더 또는 라이너에서
1) 도면과의 치수 확인(참조
2) 부록 A.1에 따른 인장 시험; 시험 결과는 설계 문서의 요구사항을 충족해야 합니다(참조
3) 강철 라이너의 경우 부록 A.2에 따른 충격 굽힘 시험을 세 번 수행; 시험 결과는 부록 A.2에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다;
4) 보호 코팅이 구조의 일부인 경우, 배치의 코팅 시험은 부록 A.24에 따라 수행해야 합니다. 코팅이 부록 A.24의 요구사항을 충족하지 못하면, 해당 배치는 유사한 결함 코팅을 가진 실린더를 찾아내기 위해 100% 검사를 받아야 합니다. 모든 실린더의 결함 있는 코팅은 외피의 완전성에 영향을 주지 않는 기술로 제거하고 다시 도포할 수 있습니다. 그 다음 배치의 코팅 시험을 재실시해야 합니다.
인장 및 충격 굽힘 시험은 열처리된 증명용 시편에서 수행해도 됩니다.
배치 시험에 제출된 모든 실린더 또는 라이너가 명시된 요구사항을 충족하지 못하면 8.9에 규정된 절차를 적용해야 합니다.
8.6.2.2 추가로 완성된 실린더에 대해 부록 A.13에 따라 압력 사이클 시험을 다음의 빈도로 수행해야 합니다:
a) 처음에는 각 배치에서 한 개의 실린더를 선택하여 1000사이클 동안 압력 사이클 시험을 실시하되 단, 15000 사이클 이상이어야 합니다;
b) если в 10 последовательных партиях баллонов одного конструкционного ряда (т.е. материалы и технологические процессы одинаковые в пределах незначительных изменений конструкции, см. 8.5.3) ни один из баллонов, подвергнутых циклическому испытанию 사이클(최소 22500사이클) 미만에서 누출 또는 파손을 일으키지 않은 경우에는 이후 각 5개 배치마다 한 개의 용기에 대해 주기적 압력시험을 수행할 수 있다;
c) 동일한 형식의 용기 배치 10개 연속에서 8.6.2.2 a)에 따라 사이클 시험을 수행한 용기 중 어느 것도 2000사이클(최소 30000사이클) 미만에서 누출 또는 파손을 일으키지 않은 경우에는 이후 각 10개 배치마다 한 개의 용기에 대해 주기적 압력시험을 수행할 수 있다;
d) 마지막 주기적 압력시험 이후 3개월을 초과한 경우에는 다음 배치에서의 용기를 압력 사이클시험에 회부하여 8.6.2.2 b) 또는 c)에 따른 배치 단위의 축소된 주기 시험 빈도를 유지해야 한다;
e) 8.6.2.2 b) 또는 c)에 따라 축소된 빈도로 주기적 압력시험을 받은 용기가 요구 사이클 수(각각 최소 22500 또는 30000사이클)를 견디지 못한 경우에는 8.6.2.2 a)에 따라 주기적 압력시험을 10개 배치 이상 반복 실시하여 다시 8.6.2.2 b) 또는 c)에 따른 배치의 축소된 주기 시험 빈도를 확립해야 한다.
만약 8.6.2.2 a), b) 또는 c)에 따른 용기가 최소 요구조건을 만족하지 못하고 1000사이클(최소 15000사이클)을 견디지 못하면, 8.9에 명시된 절차에 따라 부적합 원인을 규명하고 제거해야 한다. 그 다음 해당 배치에서 추가로 세 개의 용기에 대해 주기적 압력시험을 반복해야 한다. 만약 추가한 세 개의 용기 중 하나라도 1000
사이클(최소 15000사이클)을 견디지 못하면 해당 배치는 전량 폐기되어야 한다.
8.7 각 용기의 검사
모든 배치의 모든 용기는 검사 대상이다. 비파괴검사는 검사관이 수용할 수 있는 표준에 따라 수행되어야 한다.
제조 공정 중 및 제조 후 각각의 용기는 다음 검사를 받아야 한다:
a) 금속 라이너의 비파괴검사(부속서 B에 따른 방법 또는 동등성이 입증된 다른 방법)로서, 존재하는 결함의 최대 크기가 8.3.4에 명시된 해당 설계에 대해 정해진 크기를 초과하지 않음을 확인한다. 비파괴검사 방법은 허용 가능한 최대 결함 크기를 검출할 수 있어야 한다;
b) 완성된 용기, 라이너 및 외피의 주요 치수 및 중량에 대한 측정 검사로서, 이는 설계에 대해 정해진 공차 범위 내에 있어야 한다;
c) 표면 가공 품질의 육안 검사, 특히 심한 인발부 및 목부(또는 단조·롤 마감된 바닥의 어깨부)의 표면;
d) 마킹의 확인;
e) 최종 열처리 후 A.8에 따라 금속 라이너의 경도 검사. 경도 값은 설계에 대해 정해진 범위 내에 있어야 한다;
f) A.11에 따른 수압시험(옵션 1). 제조자는 사용된 시험압력에 대한 적절한 잔류 체적 팽창 한계를 결정해야 하며, 잔류 팽창은 시험압력에서 측정된 전체 체적 팽창의 5%를 초과해서는 안 된다.
8.8 배치 품질 문서
8.6 및 8.7에 따른 시험 결과가 만족스러운 경우 배치 품질 문서를 작성해야 한다. 그러한 문서의 예는 부속서 E의 도면 E.1에 제시되어 있다.
8.9 검사 및 시험 불일치
검사 및 시험 요구사항에 불일치가 있는 경우에는 재검사 및 재시험 또는 재열처리 및 재시험을 수행해야 한다:
a) 검사 또는 시험 수행상의 오류 또는 측정상의 오류로 인해 불만족스러운 결과가 나왔을 경우에는 재검사 및 재시험을 수행해야 한다. 재검사 및 재시험의 결과가 만족스러우면 최초 결과는 무시한다;
b) 검사 및 시험 수행상의 오류가 발견되지 않은 경우에는 불만족 결과의 원인을 규명해야 한다:
1) 불만족 원인이 열처리인 경우, 제조업체는 검사를 통과하지 못한 용기를 재열처리할 수 있다. 즉, 불만족 결과가 시제품 또는 배치 시험에서 얻어진 경우에는 재시험 전 제출된 모든 용기에 대해 재열처리를 수행해야 한다. 그러나 불만족 결과가 각 용기에 대한 검사에서 우연히 발생한 경우에는 해당 용기만 재열처리 및 재검사 대상이 된다:
— 용기의 어떠한 재열처리에서도 최소 보증 벽두께는 유지되어야 한다;
— 배치의 적합성을 확인하기 위해 필요한 시제품 또는 배치 시험만을 재실시해야 한다. 만약 하나 이상의 검사 및 시험 항목이 여전히 불만족이면 해당 배치의 모든 용기는 폐기되어야 한다;
2) 검사 및 시험에서 열처리에 기인하지 않는 결함이 발견된 경우에는 모든 결함 용기를 폐기하거나 적절한 방법으로 수리해야 한다; 수리된 용기가 수리 시 요구되는 검사를 통과하면 양호한 것으로 인정한다.
9 복합재 실린더 타입 КПГ-4 (CNG-4)에 대한 요구사항
9.1 일반 사항
본 표준은 계산식을 제공하지 않으며 허용 응력 또는 변형을 지정하지 않는다. 그러나 설계의 적합성은 적절한 계산으로 확립되고 시험으로 확인되어야 한다. 용기는 본 표준에 규정된 재료 시험, 시제품 승인 시험, 자격 검증 시험 및 배치 수용시험을 견뎌야 한다.
설계는 정상 사용 중 압력으로 인해 용기가 파괴될 경우 '파괴 전 누출' 유형의 손상이 발생하도록 보장해야 한다.
9.2 재료
9.2.1 일반 요구사항
사용되는 재료는 4장에서 규정한 사용 조건에 적합해야 한다. 설계 재료는 상호 호환되어야 한다.
9.2.2 수지
함침재로는 열경화성 또는 열가소성 수지를 사용할 수 있다. 적합한 주요 결합재의 예로는 에폭시 수지, 개질된 에폭시 수지, 불포화 폴리에스터 및 비닐 에스터 계열의 열경화성 플라스틱, 폴리에틸렌 및 폴리아미드 계열의 열가소성 재료가 있다.
수지계 재료의 유리전이온도는 ASTM D3418−99에 따라 결정되어야 한다.
9.2.3 섬유
보강재로는 유리섬유, 아라미드섬유 또는 탄소섬유를 사용해야 한다. 탄소섬유를 사용할 경우에는 용기의 금속 부재에서 전기화학적 부식을 방지하는 수단을 설계에 포함해야 한다.
용기 제조업체는 복합재료에 대한 기술사양, 재료 제조업체의 보관·사용 조건 및 유효기간에 관한 권고사항, 각 배치가 기술사양을 만족함을 증명하는 재료 제조업체의 증명서를 보유해야 한다. 섬유 제조업체는 섬유 재료의 특성이 해당 제품 제조를 위한 기술사양에 부합함을 확인해야 한다.
9.2.4 플라스틱 라이너
고분자 재료는 4장에서 규정한 사용 조건에 적합해야 한다.
9.2.5 금속 매입 요소
비금속 라이너에 접합되는 금속 매입 요소는 4장에서 규정한 사용 조건에 적합한 재료로 제작되어야 한다.
