ГОСТ R ISO 10893-4-2014
ГОСТ Р ИСО 10893−4-2014 강철 무용접 및 용접 파이프. 제4부. 표면 결함 탐지를 위한 침투성 물질 방법의 검사(수정 사항 포함)
ГОСТ Р ИСО 10893−4-2014
러시아 연방의 국가 표준
강철 무용접 및 용접 파이프. 제4부. 표면 결함 탐지를 위한 침투성 물질 방법의 검사*
무용접 및 용접 강철 파이프. 제4부.
표면 결함 탐지를 위한 액체 침투 검사
_________________
* 수정 사항. ИУС N 6−2015; ИУС N 7−2015.
OKС 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75
적용 시작일 2015−03−01
서문
러시아 연방의 표준화 목표와 원칙은 2002년 12월 27일의 N 184-ФЗ "기술 규제에 관하여"라는 연방법에 의해 설정되며, 러시아 연방 국가 표준의 적용 규칙은 ГОСТ Р 1.0−2004 "러시아 연방의 표준화. 기본 규정"에 의해 규정됨.
표준에 관한 정보
1 본 표준은 표준화 기술 위원회 ТК 357 "강철 및 주철 파이프 및 탱크", 비정부 교육 기관 "과학 교육 센터 "검사 및 진단"" ("НУЦ "Контроль и диагностика") 및 공개 주식회사 "러시아 강철 파이프 산업 연구소" (ОАО "РосНИТИ")에 의해 자체 러시아어 번역을 바탕으로 준비됨.
2 표준화 기술 위원회 ТК 357 "강철 및 주철 파이프 및 탱크"에 의해 제정됨
3 2014년 10월 13일, 기술 규제 및 측정 연방 기관의 명령 N 1314-ст에 의해 승인 및 시행됨
4 이 표준은 국제 표준 ISO 10893−4:2011* "비파괴 검사 강철 파이프. 제4부. 강철 무용접 및 용접 파이프의 표면 결함 탐지를 위한 침투성 액체 검사"(ISO 10893−4:2011 "Non-destructive testing of steel tubes — Part 4: Liquid penetrant inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections")와 동일함.
본 표준의 명칭은 ISO 10893−4에 명시된 국제 표준의 명칭과 비교하여, ГОСТ Р 1.7 (항목 6.2)와의 부합성을 맞추고자 변경됨.
본 표준 사용 시, 참조된 국제 표준 대신 이에 상응하는 러시아 연방의 국가 표준 및 국제 표준을 사용하는 것이 권장되며, 이는 추가 애플리케이션 DA에 명시됨.
5 최초 도입됨
본 표준 적용 규칙은 ГОСТ Р 1.0−2012 (섹션 8)에 규정되어 있음. 본 표준의 변경 사항 정보는 매년 1월 1일 현재 기준으로 "국가 표준" 정보 인덱스에, 공식 변경 및 수정 내용은 월간 "국가 표준" 정보 인덱스에 게시됨. 본 표준의 수정(대체) 또는 취소 시, 해당 알림은 "국가 표준" 정보 인덱스의 다음 호에 게시됨. 해당 정보, 알림 및 본문은 공공 정보 시스템, 즉 기술 규제 및 측정 연방기관의 공식 웹사이트 (gost.ru)에도 게시됨.
추가된 내용: ИУС N 6−2015, ИУС N 7−2015에 게시된 수정.
수정은 데이터베이스 제조자가 추가함.
서문
본 표준은 ISO/TC 17 "철강", SC 19 "압력 하에서 작업하는 파이프의 기술 조건" 소위위원회가 준비한 국제 표준 ISO 10893−4와 동일함.
국제 표준 ISO 10893−4는 ISO 12095:94를 취소하고 기술적으로 수정된 형태로 대체함.
국제 표준 ISO 10893−4는 "비파괴 검사 강철 파이프"라는 전체 명칭 아래 다음의 부분으로 구성됨:
— 제1부. 강철 무용접 및 용접 파이프(플럭스에 의한 아크 용접으로 제조된 파이프 제외)의 밀폐성 검증을 위한 자동 자기 검사;
— 제2부. 강철 무용접 및 용접 파이프(플럭스에 의한 아크 용접으로 제조된 파이프 제외)의 결함 탐지를 위한 자동 와전류 검사;
— 제3부. 강철 무용접 및 용접 파이프의 둘레 전체의 자기 흐름 분산 방법에 의한 자동 검사를 통해 종방향 및(또는) 횡단 결함을 탐지하는 방법;
— 제4부. 강철 무용접 및 용접 파이프의 표면 결함 탐지를 위한 침투성 액체 검사 방법;
— 제5부. 강철 무용접 및 용접 파이프의 표면 결함 탐지를 위한 자기 입자 검사 방법;
— 제6부. 결함 탐지를 위한 용접 강철 파이프의 방사선 검사;
— 제7부. 결함 탐지를 위한 용접 강철 파이프의 디지털 방사선 검사;
— 제8부. 무용접 및 용접 강관의 라미네이트 결함을 발견하기 위한 자동 초음파 검사;
— 제9부. 용접 강관 제조에 사용되는 스트립/시트의 라미네이트 결함을 발견하기 위한 자동 초음파 검사;
— 제10부. 무용접 및 용접 강관의 전체 둘레에 대해(용접관 아크용융용접 제외) 세로 및/또는 가로의 결함을 발견하기 위한 자동 초음파 검사;
— 제11부. 용접 강관의 용접부에서 세로 및/또는 가로의 결함을 발견하기 위한 자동 초음파 검사;
— 제12부. 무용접 및 용접 강관 전체 둘레의 두께를 측정하기 위한 자동 초음파 검사(용융 아크용접 관 제외).
1 적용 범위
본 표준은 무용접 및 전기용접관의 표면 결함을 발견하기 위한 모세관 검사의 요구 사항을 규정합니다.
본 표준은 제품 표준에 기초하여 관 전체 표면이나 일부 표면의 검사를 수행하는 데 사용할 수 있습니다.
본 표준은 중공 프로파일의 검사에도 적용될 수 있습니다.
2 참조 표준
다음 참조 표준은 본 표준의 적용에 필수적입니다*. 날짜가 명시된 참조의 경우, 표시된 발행물만 적용됩니다. 날짜가 명시되지 않은 참조의 경우, 표준의 최신판(모든 개정 포함)이 적용됩니다.
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* 국제 표준과의 국가 표준의 상호관계를 보는 방법은 링크를 참조하세요. — 데이터베이스 제작자의 주석.
ISO 3059 비파괴 검사 — 침투 검사 및 자분 검사 — 관찰 조건 (ISO 3059 Nondestructive testing — Penetrant testing and magnetic particle testing — Viewing conditions)
ISO 3452-1 비파괴 검사. 침투 검사 방법. 제1부. 일반 원칙 (ISO 3452-1 Nondestructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles)
ISO 3452-2 비파괴 검사. 침투 검사 방법. 제2부. 침투제의 검사 (ISO 3452-2 Nondestructive testing — Penetrant testing — Part 2: Testing of penetrant materials)
ISO 9712 비파괴 검사. 시험자 자격 및 인증 (ISO 9712 Nondestructive testing — Qualification and certification of NDT personnel)
ISO 11484 강 제품 — 비파괴 검사(NDT) 인력을 위한 고용주의 자격 시스템 (ISO 11484 Steel products — Employer’s qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel)
3 용어와 정의
본 표준에서는 ISO 3452-1 및 ISO 11484의 용어와 정의를 적용하며, 다음과 같은 용어도 해당 정의를 포함합니다:
3.1 튜브 (tube): 양쪽 끝이 열린, 긴 중공의 제품, 어떤 형태의 단면이든 허용.
3.2 무용접 튜브 (seamlesstube): 단단한 소재를 써서 중공의 튜브를 얻는 방식으로 제작된 튜브로, 그 후 최종 크기까지 (열 또는 냉 처리 방법을 사용하여) 가공됩니다.
3.3 용접 튜브 (weldedtube): 평평한 제품에서 중공의 프로파일을 형성하고 접합선을 용접하여 제작된 튜브로, 용접 후 추가로 (열 또는 냉 처리 방법을 사용하여) 가공될 수 있습니다.
3.4 제조업체 (manufacturer): 적절한 표준에 따라 제품을 생산하고, 납품된 제품이 관련 표준의 모든 유효한 규정을 충족함을 선언하는 조직.
3.5 협정 (agreement): 요청 및 주문 시 제조업체와 고객 간의 계약적 관계.
4 일반 요구 사항
4.1 제품 사양 또는 고객과 제조업체 사이의 협정에서 달리 명시하지 않는 한, 모세관 검사는 모든 주요 제조 공정(압연, 열처리, 냉/열 변형, 치수 가공 및 예비 교정 등)이 완료된 후에 수행되어야 합니다.
4.2 검사에 부치는 튜브의 표면은 기름, 그리스, 먼지, 녹 또는 기타 모세관 검사에 방해가 되는 모든 물질들로부터 깨끗하게 청소되어야 합니다. 탐지된 결함의 유형 및 최소 크기는 튜브의 제조 기술 및 표면 처리의 품질에 따라 다릅니다.
4.3 검사는 준비된 운영자만 수행할 수 있으며, ISO 9712, ISO 11484 또는 동등 문서에 따라 인증되고 제조업체(제작 공장)에 의해 임명된 유능한 인력의 감독 하에 수행되어야 합니다. 제3자 검사의 경우 고객과 제조업체 사이에서 합의해야 합니다. 고용주 허가에 따른 검사는 문서화된 절차에 따라 수행되어야 합니다. 비파괴 검사 절차는 3단계 전문가에 의해 작성되고 고용주에 의해 공식적으로 승인되어야 합니다.
참고 — 1, 2 및 3 수준의 정의는 ISO 9712 및 ISO 11484의 관련 국제 표준에서 참조할 수 있습니다.
5 검사 수행
5.1 일반 조항
5.1.1 액체 침투제를 검사 대상 표면에 도포한 후, 침투제가 표면 결함 내부로 침투할 수 있도록 일정 시간 방치합니다. 이후 침투제의 잔여물을 제거하고 표면을 건조시킨 뒤, 필요한 경우 현상제를 도포합니다. 현상제는 흡수지가 남아 있는 결함 내부의 침투제를 흡수하여 표시의 가시성을 높이는 대조 배경으로 작용합니다. 침투제는 자연광에서 보이는 색소나 자외선에서 보이는 형광 색소를 포함하고 있습니다. 위의 두 방법 모두 다음과 같은 유형의 표시 침투제를 사용할 수 있습니다:
a) 수세 가능한 침투제;
b) 후속 유화 침투제;
c) 용제 가용 침투제.
이 표준에서 "모세관 검사제"라는 용어는 검사에 사용되는 모든 표시 침투제, 용제 또는 세정제, 현상제 등을 지칭합니다.
5.1.2 모세관 검사를 받는 각 파이프 또는 그 일부에 대해 색상 또는 형광 방법 중 하나와 세 가지 유형의 표시 침투제 중 하나를 사용해야 합니다.
검사에서는 ISO 3059, ISO 3452-1 및 ISO 3452-2(5.3 참조)에 따라 모세관 검사에 대한 일반 조항과 기술이 적용되어야 합니다.
5.2 검출 가능한 결함 및 그 분류
모세관 검사 방법은 표면에 노출된 결함을 발견하는 효과적인 방법이며, 본 부분에서는 이를 "표면 결함"이라고 합니다. 이 방법으로 주로 검출되는 표면 결함은 균열, 층상 박리, 융합 불량, 박리 및 다공성이 있습니다.
모세관 검사는 검출된 표면 결함의 특성, 형태 및 크기를 판별할 수 없습니다. 표시 그림은 이러한 표면 결함의 실제 크기를 나타내지 않습니다. 따라서 모세관 검사에서는 다음과 같은 지시의 구분을 적용해야 합니다:
a) 길이 지시 - 길이가 폭의 세 배 이상인 지시;
b) 원형 지시 - 원형 또는 타원형 형태로 길이가 폭보다 세 배 미만인 지시;
c) 지시의 집합 - 최소한 세 개 이상의 지시로 구성된 선형 또는 그룹 지시로, 연장형 또는 원형일 수 있으며, 서로의 간격이 가장 작은 지시의 길이보다 작습니다;
d) 허위 지시 - 표면의 국부적 불규칙성이나 파이프 생산 과정에서의 특정 기술적 요인으로 인해 발생한 지시입니다. 예를 들어, 교정 또는 정정 과정에서 발생한 긁힘.
검사 결과 평가를 위한 지시의 최소 크기 및 관련 수용 기준은 표 1에 나와 있습니다.
표 1 - 평가되는 지시의 최소 크기
| 수용 기준 | 평가되는 최소 지시의 직경 ( |
| R1 |
1.5 |
| R2 |
2.0 |
| R3 |
3.0 |
| R4 |
5.0 |
5.3 검사 기술
모세관 검사는 다음 절차에 따라 수행해야 합니다:
a) 침투제를 선택할 때 파이프 표면의 특성 및 요구되는 감도 수준을 고려해야 합니다;
b) 내식성이 있는 강철 파이프의 경우, 할로겐(염소/불소) 및 황 함량이 낮은 침투 물질을 사용해야 합니다;
c) 모세관 검사의 작업 온도는 10에서 50도 사이여야 합니다. 위의 온도 범위 내에서 모세관 검사를 수행할 수 없는 경우, 사용된 검사재료의 결함 탐지 성능을 모세관 시험 제어 샘플(예: 급속 냉각 후 균열이 있는 알루미늄 샘플)에서 제어 온도에서 확인해야 합니다;
d) 침투제는 붓으로 도포하거나 분무기로 뿌려야 합니다. 파이프의 특정 부분은 침투제에 담글 수 있지만, 이는 일반적으로 덜 효과적입니다;
e) 침투 대기 시간은 3분에서 30분 사이여야 하며, 침투제 제조업체가 권장하는 대기 시간보다 짧아서는 안 됩니다;
f) 수세형 또는 후유화형 침투액의 잔여물은 검사 표면에서 물로 제거해야 합니다. 필요할 경우, 잔여물 제거는 자외선 조사하에 수행해야 합니다. 침투액 세척 장치의 물 압력은 약 200 kPa (2 bar)이어야 하며 350 kPa (3.5 bar)을 초과해서는 안 됩니다. 세척용 물의 온도는 40 °C 이하이어야 합니다. 용제로 세척한 침투액의 대부분의 잔여물은 먼지 없는 깨끗하고 마른 천으로 제거해야 합니다. 그런 다음 용제로 약간 적신 흰색의 먼지 없는 천으로 모든 침투액의 잔여 자국이 없어질 때까지 표면을 닦아야 합니다. 침투액을 사용한 후에는 현상제를 사용하기 전에 용제로 표면을 세척하는 행위가 금지됩니다;
g) 물로 침투액 잔여물을 제거한 후 표면을 먼지 없는 깨끗하고 마른 흰색 천으로 닦거나 200 kPa (2 bar)을 초과하지 않는 압력과 70 °C를 초과하지 않는 온도의 뜨거운 공기 흐름으로 말릴 수 있습니다. 용제를 제거한 후 일반적으로 자연 증발법을 사용하므로 다른 건조 방법은 사용하지 않습니다. 고객과 제조업체 간에 별도의 합의가 없는 한, 파이프의 온도는 50 °C를 초과해서는 안 됩니다;
h) 액체 현상제는 검사 대상 지역을 얇고 고르게 덮도록 분사해야 합니다. 분말 현상제를 사용할 경우 검사할 파이프 또는 파이프 부위를 건조 가시층의 분말 현상제에 담그거나 수동 고무 스프레이어 또는 일반 또는 정전기 스프레이어를 사용해 분말을 균일하게 분포시켜야 합니다;
i) 현상 시간은 액체 현상제가 건조되면 즉시 시작되거나 분말 현상제를 바른 후 곧바로 시작됩니다. 일반적으로 현상 시간은 침투 시간과 동일하며 5~30분 사이입니다. 현상 중 지시 자국이 표면에 나타나지 않으면 현상 시간이 30분 이상이 될 수 있습니다;
j) 침투액이 결함 구역에서 현상층으로 나올 수 있는 현상 시간이 끝난 후 상세 조사를 실시해야 합니다. 현상제를 적용할 때 표면을 관찰하는 것이 결과 평가에 도움이 됩니다. 형광 지시 침투제를 사용할 경우, 검사는 20 lx를 초과하지 않는 밝기 수준의 어두운 공간에서 최소 10 W/m²의 자외선을 사용하여 수행해야 합니다. 색상 지시 침투제를 사용할 경우, 검사 중 표면의 조명은 최소 500 lx여야 합니다.
6 평가 표시
6.1 결함의 최대 수량 또는 최대 허용 크기(직경 또는 길이)에 따라 표 2와 3에 명시된 데이터에 따라 네 가지 수용 수준이 존재합니다.
| 수용 수준 | 명시된 파이프 두께, mm | 표시 유형 | |||||
| 원형 |
연속형 | 집합체 | |||||
| 수량, 개 | 직경, mm |
수량, 개 | 길이, mm | 수량, 개 | 총 크기, mm | ||
| R1 |
|
5 | 3,0 | 3 |
1,5 | 1 | 4,0 |
16 |
5 | 3,0 | 3 |
3,0 | 1 | 6,0 | |
|
5 | 3,0 | 3 |
5,0 | 1 | 10,0 | |
| R2 |
|
8 | 4,0 | 4 |
3,0 | 1 | 6,0 |
16 |
8 | 4,0 | 4 |
6,0 | 1 | 12,0 | |
|
8 | 4,0 | 4 |
10,0 | 1 | 20,0 | |
| R3 |
|
10 | 6,0 | 5 |
6,0 | 1 | 10,0 |
16 |
10 | 6,0 | 5 |
9,0 | 1 | 18,0 | |
|
10 | 6,0 | 5 |
15,0 | 1 | 30,0 | |
| R4 |
|
12 | 10,0 | 6 |
10,0 | 1 | 18,0 |
16 |
12 | 10,0 | 6 |
15,0 | 1 | 25,0 | |
|
12 | 10,0 | 6 |
25,0 | 1 | 35,0 | |
50
50
50
50
표 3 — 용접 이음 — 허용 가능한 최대 결함 수량 및 크기 (직경, 길이) (150 mm 내의 영역50 mm)
| 수락 등급 | 튜브의 명목상의 두께, mm | 표시 유형 | |||||
| 원형 |
연장된 | 응집 | |||||
| 수량, 개 | 직경, mm |
수량, 개 | 길이, mm | 수량, 개 | 총 크기, mm | ||
| R1 |
|
1 | 3,0 | 1 | 1,5 | 1 | 4,0 |
|
1 | 3,0 | 1 | 3,0 | 1 | 6,0 | |
| R2 |
|
2 | 4,0 | 2 | 3,0 | 1 | 6,0 |
|
2 | 4,0 | 2 | 6,0 | 1 | 12,0 | |
| R3 |
|
3 | 6,0 | 3 | 6,0 | 1 | 10,0 |
|
3 | 6,0 | 3 | 9,0 | 1 | 18,0 | |
| R4 |
|
4 | 10,0 | 4 | 10,0 | 1 | 18,0 |
|
4 | 10,0 | 4 | 18,0 | 1 | 27,0 | |
| 참고 — 50 mm의 영역 가로폭은 용접 이음축에 따라 측정됩니다. | |||||||
6.2 검사는 이미지를 확대하는 도구 없이 시각적으로 수행되어야 합니다.
제조업체가 수락 기준에 미치는 영향이 없음을 확인할 수 있는 경우, 예를 들어 TV 카메라를 이용해 원거리 검사를 실시할 수 있습니다.
6.3 수락 등급과의 일치를 위해서는 테이블 1에 명시된 크기와 같거나 큰 표시만 고려되어야 합니다. 또한, 결함에서 형성된 표시만 고려되어야 합니다. 공정 결함에서 형성된 유사한 표시는 고려되지 않아야 합니다. 수락 기준 6.1을 초과하는 크기를 가진 유의미한 표시는 해당 결함의 존재 또는 부재를 확인하기 위해 다시 검사되어야 합니다. 재검사 전에 표면 준비가 필요합니다.
6.4 본 표준의 요건에 따라 모세관 검사를 진행할 때 나타나는 유의미한 표시는 다음과 같이 평가하고 분류해야 합니다:
a) 파이프의 전체 표면 또는 구역을 검사할 때, 가장 많은 표시가 있는 검사 표면에 가상의 평가 영역 100 mm150 mm을 덮어야 합니다. 표시는 유형, 수량 및 크기에 따라 표 2의 데이터에 따라 평가해야 합니다;
b) 용접 이음을 검사할 때, 용접 축에 대해 대칭적으로 50 mm150 mm의 가상 평가 영역을 가장 많은 표시가 있는 검사 표면에 덮어야 하며, 50 mm는 용접 이음축을 가로질러 덮어야 합니다. 표시는 유형, 수량 및 크기에 따라 표 3의 데이터에 따라 평가해야 합니다;
c) 파이프 끝의 페이싱 표면을 검사할 때 6 mm 미만의 연장된 표시는 허용됩니다;
d) 표시의 총 크기를 계산할 때, 각 표시의 가장 긴 축을 고려해야 합니다. 인접한 표시의 틈이 두 표시 중 가장 긴 표시의 길이 또는 직경보다 적으면, 이를 하나의 표시로 간주해야 하며, 표시의 길이 또는 직경 합계에 틈을 더해 총량을 계산해야 합니다.
7 수락
7.1 지정된 수락 등급의 파라미터를 초과하는 표시가 없는 파이프는 검사를 통과했다고 간주해야 합니다.
7.2 지정된 수락 등급의 허용 파라미터를 초과하는 표시가 있는 파이프는 의심스럽다고 간주해야 합니다.
7.3 제품 표준의 요구 사항을 고려하여 의심스러운 파이프에 다음 행동 중 하나 이상의 조치를 취해야 합니다:
a) 의심스러운 구역은 클리닝 및 다른 방법으로 검사되어야 합니다. 남은 벽 두께가 허용 오차 내에 있으면, 파이프는 위에서 언급한 대로 재검사되어야 합니다. 재검사 후 표시가 허용 파라미터를 초과하지 않으면, 파이프는 검사를 통과했다고 간주해야 합니다.
의심스러운 영역은 고객과 제조업체 간에 합의된 수락 등급에 따라 다른 비파괴 평가 방법으로 재검사될 수 있습니다;
b) 파이프의 의심스러운 영역은 잘라내어야 합니다;
c) 파이프는 검사를 통과하지 않았다고 간주됩니다.
8 검사 보고서
동의된 경우, 제조업체는 고객에게 명시된 정보를 포함하는 검사 보고서를 제공해야 합니다:
a) 현재 표준에 대한 참조;
b) 적합성 결론;
c) 합의된 절차에서의 이탈;
d) 제품 명칭, 강종 및 크기;
e) 검사 기술 설명;
f) 수락 등급 및 설정 샘플 설명, 사용된 경우;
g) 검사 날짜;
h) 검사를 수행한 인원의 정보.
부록 DA (참조). 러시아 연방의 국립 표준과의 참조 국제 표준의 일치 정보 (그리고 그에 대한 국가 간 표준으로서의 작용)
부록 DA
(참조)
| 참조 국제 표준 명칭 | 일치 정도 | 해당 국립 표준 명칭 및 이름 |
| ISO 3452-2 | IDT | GOST R ISO 3452-2-2009 «비파괴 검사. 침투 검사. 2부. 침투 시험" |
| ISO 9712 | IDT | GOST R ISO 9712-2009 «비파괴 검사. 인원 인증 및 인증" |
| ISO 11484 | IDT | GOST R ISO 11484 (IDT) «강 제품. 비파괴 검사를 수행하는 인원의 자격 평가 시스템" |
| 참고 — 이 표에는 다음의 표준 일치 조건부 명칭이 사용되었습니다. — IDT — 동일한 표준. | ||
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UDC 621.774.08: 620.179.16:006.354 OKS 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75
키워드: 강관, 비파괴 검사, 초음파 방법, 자동 검사, 길이 및 가로 결함
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