고스트 32598-2013
ГОСТ 32598–2013 원형 단면 구리관(물 및 가스용). 기술 조건
ГОСТ 32598–2013
그룹 В64
국가간 표준
물 및 가스용 원형 단면 구리관
기술 조건
Round copper tubes for water and gas. Specifications
МКС 23.040.15
시행일 2015−01−01
서문
국가간 표준화 작업의 목적, 기본 원칙 및 기본 절차는
표준에 대한 정보
1 개발: 표준화 기술위원회 ТК 106 «Цветметпрокат» 및 비철금속 합금·가공 연구·설계·구조 기관 (ОАО «Институт Цветметобработка»)
2 제출: 표준화 기술위원회 ТК 106 «Цветметпрокат»
3 채택: 국가간 표준화·계량·인증 위원회(2013년 12월 27일 의사록 N 63-П)
채택에 찬성한 국가:
| 국가 약칭 (МК (ISO 3166) 004−97) |
국가 코드 (МК (ISO 3166) 004−97) | 국가 표준화 기관 약칭 |
| 아르메니아 | AM | 아르메니아 공화국 경제부 |
| 러시아 | RU | 러시아 표준청 (Росстандарт) |
| 타지키스탄 | TJ | 타지키스탄 표준청 (Таджикстандарт) |
4 2013년 12월 30일 연방 기술규제·계량청 명령 N 2409-ст에 따라 국가간 표준
5 최초로 도입됨
본 표준에 대한 변경사항 정보는 연례 정보 안내서 «국가 표준»에 게재되며, 변경 및 정정 본문은 월간 정보 안내서 «국가 표준»에 게재된다. 본 표준의 재검토(대체) 또는 폐지 시 해당 통지는 월간 정보 안내서 «국가 표준»에 공표된다. 해당 정보, 통지 및 본문은 또한 공개 정보 시스템—연방 기술규제·계량청의 공식 웹사이트에도 게시된다.
도입부
외경이 108 mm를 넘지 않는 관의 연결은 모세관 납땜(단단한 납땜 포함), 기계적 변형, 또한 프레스 피팅, 자체고정형 및 압축 피팅을 사용하여 수행한다.
외경이 108 mm를 초과하는 관의 연결은 용접 또는 용접-납땜으로 하는 것이 바람직하다.
1 적용 범위
본 표준은 외경 6~267 mm의 무괴(무이음) 인발 구리관에 적용되며, 냉·온수 공급 시스템, 물(증기) 난방(바닥 및 천장 난방 포함), 냉방, 하수도, 정화 시설 및 가스 공급에 사용되는 관에 적용된다. 또한 본 표준은 상기 적용 분야 중 어느 하나에 대한 예비 단열용으로 설계된 관에도 적용된다.
본 표준의 관은 제조업체와 수요자(주문자) 간에 사용, 공급 및 보관에 관한 특수 요구사항을 합의하는 경우 다른 유체의 운송 또는 기타 적용 분야에도 사용할 수 있다.
본 표준은 규격(치수군), 기술적 요구사항, 검사 규칙, 검사 및 시험 방법, 표기, 포장, 운송 및 보관에 관해 규정한다.
주 — 구리관을 단열하거나 보호 코팅을 할 경우 다른 재료와 구리와의 상용성을 고려해야 한다.
구리관의 소비자(사용자) 특성:
1 화재안전성 — 화재에 대한 특성
본 표준의 구리관, 즉 단열 코팅이 없는 제품은 불연재이며 가연성(발화성) 시험 대상이 아니다.
2 고온 특성
난방 및 가열 시스템에서의 구리관의 기계적 성질은 예를 들어 실온에서 +120 °C 범위까지에서 거의 변하지 않으며, 이러한 변화는 하중 및 압력 계산에서 무시할 수 있다. 그러나 모든 경우에 구리의 열팽창 계수는 고려해야 한다.
3 용접성
M1ф 등급의 구리는 용접성이 매우 우수하여 견고한 동질 결합을 제공한다. 최상의 결과를 얻기 위해 용접 작업은 숙련된 기술자에게 의뢰해야 하며, 구리의 열전도성 및 열팽창, 또한 인 함량이 낮거나 인이 없는 등급(M1р, M2р) 구리의 용접 특성을 고려해야 한다.
2 규범 참조
본 표준에서는 다음 표준을 규범 참조로 사용하였다:
ГОСТ 859−2001 구리. 등급
ГОСТ 2768−84 아세톤(공업용). 기술 조건
ГОСТ 2991−85 목재 판재 일체형 상자(화물 중량 최대 500 kg). 일반 기술 조건
ГОСТ 2999−75 금속 및 합금. 비커스 경도 측정법
ГОСТ 3282−74 범용 저탄소강선. 기술 조건
ГОСТ 3560−73 포장용 강대(스트립). 기술 조건
ГОСТ 3728−78 관. 플랜지(연성 가장자리 형성) 시험 방법
ГОСТ 3845−75 금속관. 수압 시험 방법
ГОСТ 4461−77 시약. 질산. 기술 조건
ГОСТ 6507−90 마이크로미터. 기술 조건
ГОСТ 7376−89* 골판지(골지판). 일반 기술 조건
________________
* 러시아 연방 영토에서는 ГОСТ Р 52901−2007 «포장용 골판지. 기술 조건»이 적용됩니다.
ГОСТ 7502−98 금속 측정 줄자. 기술 조건
ГОСТ 8273−75 포장용 종이. 기술 조건
ГОСТ 8693−80 금속관. 보링(보어링) 시험 방법(보트화 시험) — 플랜징 관련 시험 방법
ГОСТ 8694−75 관. 확장(스웨이징) 시험 방법
ГОСТ 8828−89 기초지 및 2층 방수 포장지. 기술 조건
ГОСТ 9557−87 평판 목재 팔레트(치수 800×1200 mm). 기술 조건
ГОСТ 9569−2006 파라핀 처리지(파라핀 코팅지). 기술 조건
ГОСТ 9717.1−82 구리. 금속 표준시료에 의한 분광분석법(광전식 스펙트럼 기록 방식)
ГОСТ 9717.2−82 구리. 금속 표준시료에 의한 분광분석법(사진식 스펙트럼 기록 방식)
ГОСТ 9717.3−82 구리. 산화물 표준시료에 의한 분광분석법
ГОСТ 10006−80 금속관. 인장 시험 방법
ГОСТ 10198−91 목재 상자(화물 중량 200초과~20000 kg). 일반 기술 조건
ГОСТ 10354−82 폴리에틸렌 필름. 기술 조건
ГОСТ 12082−82 화물 중량 최대 500 kg용 목재 격자(오브레슈트카). 일반 기술 조건
ГОСТ 13938.1−78 구리. 구리 결정(정량) 방법
ГОСТ 13938.2−78 구리. 황 측정법
ГОСТ 13938.3−78 구리. 인 측정법
ГОСТ 13938.4−78 구리. 철 측정법
ГОСТ 13938.5−78 구리. 아연 측정법
ГОСТ 13938.6−78 구리. 니켈 측정법
ГОСТ 13938.7−78 구리. 납 측정법
ГОСТ 13938.8−78 구리. 주석 측정법
ГОСТ 13938.9−78 구리. 은 측정법
ГОСТ 13938.10−78 구리. 안티모니(안티몬) 측정법
ГОСТ 13938.11−78 구리. 비소 측정법
ГОСТ 13938.12−78 구리. 비스무트 측정법
ГОСТ 13938.13−93 구리. 산소 질량분율 측정법
ГОСТ 13938.15−88 구리. 크롬 및 카드뮴 측정법
ГОСТ 14192−96 화물 표기(마킹)
ГОСТ 15102−75 총중량 명목 5.0 t의 닫힌 범용 금속 컨테이너. 기술 조건
ГОСТ 15467−79 제품 품질 관리. 기본 개념. 용어 및 정의
ГОСТ 15846−2002 극북 지역 및 이에 준하는 지역으로 발송되는 제품. 포장, 표기, 운송 및 보관
ГОСТ 21650−76 운송 패키지 내 단위포장 화물 결속 수단. 일반 요구사항
ГОСТ 22225−76 총중량 0.625 및 1.25 t 범용 컨테이너. 기술 조건
ГОСТ 24047−80 비철금속 및 그 합금의 반제품. 인장 시험용 시료 채취
ГОСТ 24231−80 비철금속 및 합금. 화학분석을 위한 시료 채취 및 전처리에 관한 일반 요구사항
ГОСТ 24597−81 단위포장 화물 패키지. 주요 파라미터 및 치수
ГОСТ 26663−85 운송 패키지. 패키징 수단을 사용한 포장 형성. 일반 기술적 요구사항
ГОСТ 26877−91 금속제품. 형상 편차 측정 방법
참고 — 본 표준을 이용할 때에는 참조된 표준의 유효성을 공공 정보 시스템, 즉 연방 기술 규제 및 계량 기관의 공식 웹사이트(인터넷) 또는 해당 연도 1월 1일 기준으로 게재된 연간 정보 지침서 «국가 표준» 및 해당 연도의 월간 정보 지침서 «국가 표준»에서 확인하는 것이 바람직하다. 참조 표준이 대체(개정)된 경우에는 본 표준을 적용할 때 그 대체(개정)된 표준을 따라야 한다. 참조 표준이 대체 없이 폐지된 경우에는 그 표준을 참조하는 조항은 해당 참조에 영향을 미치지 않는 범위 내에서 적용된다.
3 용어 및 정의
본 표준에서는 다음 용어들이 다음의 정의와 함께 적용된다:
3.1 무봉제 원형 구리관: 단면이 원형인 속이 빈 제품으로서 구리로 제조되며 벽 두께가 균일하고 제조의 모든 단계에서 연속된 원주를 가지며, 직선 단절 길이로 공급되거나 코일(권취) 형태로 공급되는 것.
3.2 평균 직경:
한 횡단면에서, 관 축에 수직인 같은 횡단면에서 측정된 최대 및 최소 직경의 산술평균.
3.3 타원도 (원형에서의 편차): 한 횡단면에서, 관 축에 수직인 같은 횡단면에서 측정된 최대 및 최소 직경의 차이.
3.4 두께 편차 (두께 불균일, 동심성으로부터의 편차): 한 횡단면에서, 관 축에 수직인 같은 횡단면에서 측정된 벽 두께의 최대값과 최소값의 차이.
3.5 권취(코일): 연속 권선으로 감긴 제품의 한 구간.
3.5.1 자유 권취: 권선이 서로 밀착하여 정돈되어 있지 않은 권취.
3.5.2 층별 정돈 권취: 권선이 축에 평행한 층으로 감겨 있으며 각 층에서 연속적인 권선이 서로 이어지도록 감긴 권취.
3.5.3 평면 나선 권취: 제품이 원반 모양의 층으로 나선형으로 감긴 권취. 관의 길이에 따라 이 권취는 여러 층을 가질 수 있다.
3.6 규정 길이: 주문서에 명시된 일정 길이의 제품으로, 직선 절단품 또는 권취 형태일 수 있다.
3.7 영구 표기: 설치 기간 종료 시까지 판독 가능한 표기(예: 타정, 부식, 인그레이빙 등).
3.8 내구 표기: 설치 가동 시점까지 판독 가능한 표기.
예: 잉크 표기.
3.9 잔류 탄소: 원소 형태로 존재하는 탄소의 양.
3.10 잠재 탄소 함량: 유기 화합물(오일, 지방, 산, 알코올 등) 형태로 존재하는 탄소의 양.
3.11 총 탄소 함량: 잔류 탄소와 잠재 탄소의 합.
3.12 사전 절연: 관에 공업적으로 도포된 절연층.
4 규격
4.1 관의 기하학적 치수는 외경, 벽 두께 및 길이로 결정된다.
4.2 정격 외경 및 정격 벽 두께는 표 1에 기재된 값과 일치해야 한다.
표 1
단위: 밀리미터
| 정격 외경 | 정격 벽 두께 | |||||||||||
| 0.5 |
0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 | |
| 6.0 |
Р | Р | Р | |||||||||
| 8.0 |
Р | Р | Р | |||||||||
| 10.0 |
Р | Р | Р | Р | ||||||||
| 12.0 |
Р | Р | Р | Р | ||||||||
| 14.0 |
Р | Р | ||||||||||
| 15.0 |
Р | Р | Р | |||||||||
| 16.0 |
Р | |||||||||||
| 18.0 |
Р | Р | ||||||||||
| 22.0 |
Р | Р | Р | Р | Р | |||||||
| 28.0 |
Р | Р | Р | Р | ||||||||
| 35.0 |
Р | Р | Р | |||||||||
| 40.0 |
Р | |||||||||||
| 42.0 |
Р | Р | Р | |||||||||
| 54.0 |
Р | Р | Р | Р | ||||||||
| 64.0 |
Р | |||||||||||
| 66.7 |
Р | Р | ||||||||||
| 76.1 |
Р | Р | ||||||||||
| 88.9 |
Р | |||||||||||
| 108.0 |
Р | Р | ||||||||||
| 133.0 |
Р | Р | ||||||||||
| 159.0 |
Р | Р | ||||||||||
| 219.0 |
Р | |||||||||||
| 267.0 |
Р | |||||||||||
| 주 1 Р — 본 표준 제정 시점에 대량으로 사용되는 관 치수를 표시한다. 2 다른 치수의 관 제조를 허용한다. | ||||||||||||
4.3 관의 외경 및 외경에 대한 허용편차는 표 2에 기재된 값과 일치해야 한다.
표 2
단위: 밀리미터
| 정격 외경 |
외경의 허용편차 | ||
| 평균 직경에 적용 |
정격 직경에 적용 | ||
| 모든 상태 | 경질 상태 | 반경질 상태 | |
| 6.0 이상 18.0 이하 | ±0.04 |
±0.04 | ±0.09 |
| 초과 18.0 ~ 28.0 이하 | ±0.05 |
±0.06 | ±0.10 |
| 초과 28.0 ~ 54.0 이하 | ±0.06 |
±0.07 | ±0.11 |
| 초과 54.0 ~ 76.1 이하 | ±0.07 |
±0.10 | ±0.15 |
| 초과 76.1 ~ 88.9 이하 | ±0.07 |
±0.15 | ±0.20 |
| 초과 88.9 ~ 108.0 이하 | ±0.07 |
±0.20 | ±0.30 |
| 초과 108.0 ~ 159.0 이하 | ±0.2 |
±0.7 | ±0.4 |
| 초과 159.0 ~ 267.0 이하 | ±0.6 |
±1.5 | - |
| |||
4.4 관의 벽 두께 및 벽 두께에 대한 허용편차는 표 3에 기재된 값과 일치해야 한다.
표 3
단위: 밀리미터
| 정격 외경 | 정격 벽두께에서의 벽두께 허용편차 | |||||||||||
| 0,5 |
0,6 | 0,7 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,1 | 1,2 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | |
| 6,0 |
±0,05 | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 8,0 |
±0,05 | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 10,0 |
±0,05 | ±0,06 | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 12,0 |
±0,05 | ±0,06 | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 14,0 |
- | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | - | - | - | - | - |
| 15,0 |
±0,05 | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,13 | - | ±0,16 | ±0,20 | - | - | - |
| 16,0 |
- | - | - | ±0,08 | - | ±0,13 | - | ±0,16 | - | - | - | - |
| 18,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 22,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | ±0,17 | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 28,0 |
- | ±0,06 | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | - | - | - |
| 35,0 |
- | - | ±0,07 | ±0,08 | - | ±0,15 | ±0,17 | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 40,0 |
- | - | - | - | - | ±0,15 | ±0,17 | - | - | - | - | - |
| 42,0 |
- | - | - | ±0,08 | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 54,0 |
- | - | - | ±0,08 | ±0,09 | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | - | - |
| 64,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 66,7 |
- | - | - | - | - | ±0,15 | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 76,1 |
- | - | - | - | - | - | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | - |
| 88,9 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,30 | ±0,38 | ±0,45 |
| 108,0 |
- | - | - | - | - | - | - | ±0,18 | ±0,23 | ±0,30 | ±0,38 | ±0,45 |
| 133,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | - | ±0,45 |
| 159,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | ±0,23 | ±0,30 | - | ±0,45 |
| 219,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,45 |
| 267,0 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | ±0,45 |
| ||||||||||||
4.5 정격 직경 및 정격 벽두께에서의 1 m당 이론 질량은 부록 A에 제시되어 있다.
4.6 관은 규격 길이로 절단품과 코일 형태로 제조한다. 공급 형태, 길이 및 길이 허용편차는 표 4에 나와 있다.
표 4
| 공급 형태 | 정격 외경, mm | 길이, mm | 길이 허용편차, mm | ||||||||
| 코일 |
부터 | 6,0 | 까지 | 22,0 | 포함 | 최대 | 15000 | 포함 | +300 | ||
| 코일 |
부터 | 6,0 | 까지 | 22,0 | 포함 | 초과 | 15000 | 포함 | +600 | ||
| 절단품 |
부터 | 6,0 | 까지 | 108,0 | 포함 | 부터 | 1500 | 까지 | 5000 | 포함 | +50 |
| 절단품 |
부터 | 108,0 | 까지 | 267,0 | 포함 | 부터 | 1500 | 까지 | 5000 | 포함 | +70 |
| 주 — 관을 25 m의 배수 길이로 코일에 담아 공급하는 것이 허용된다. 배수 길이 코일의 길이 허용편차는 ±1000 mm이다. | |||||||||||
관의 표기는 다음의 방식에 따라 표기한다:
이때 다음의 약어를 사용한다:
| 제조 방법: | 인발 — Д; |
| 단면 형상: | 원형 — КР; |
| 상태: | 연질 — М; 반경질 — П; 경질 — Т; |
| 치수: | 외경 및 벽두께; |
| 길이: | 규격 길이의 배수 — КД; |
| 공급 형태: | 절단품; 코일: 코일(자유 권취) — БТ; 층별 정렬 권취 코일 — БУ; 평면 나선 권취 코일 — БС. |
관의 표기 예:
5.6 절단된 상태로 공급되는 관은 곧게 절단되어야 하며 절단면 평면에 대해
관 절단면의 기울기는 표 8에 제시된 값을 초과해서는 안 된다.
표 8
밀리미터 단위
| 공칭 외경 | 절단면 기울기, 최대 |
| От 6,0 до 18,0 включ. | 2 |
| Св. 18,0 до 42,0 включ. | 3 |
| Св. 42,0 до 76,1 включ. | 4 |
| Св. 76,1 до 108,0 включ. | 5 |
| Св. 108,0 до 267,0 включ. | 7 |
5.7 관의 타원도 및 두께 불균일은 외경 및 벽두께에 대한 허용한계 편차를 벗어나게 해서는 안 된다.
타원도는 무른 상태의 관과 권취(코일)된 관에는 적용하지 않는다.
5.8 절단된 상태로 공급되는 관은 곧게 펴져 있어야 한다. 관 1 m당 굽힘은 표 9에 제시된 요구사항에 부합해야 한다.
표 9
밀리미터 단위
| 공칭 외경 | 1 m당 굽힘, 최대 |
| От 12,0 до 54,0 включ. | 6 |
| Св. 54,0 до 76,1 включ. | 7 |
| Св. 76,1 до 267,0 включ. | 9 |
관의 전체 굽힘은 1 m당 굽힘값에 관의 전체 길이(미터)를 곱한 값을 초과해서는 안 된다.
다음의 경우에는 굽힘을 규정하지 않는다:
— 권취(코일)로 제조된 관;
— 외경이 12 mm 미만인 반단단 및 단단 상태의 관;
— 무른 상태의 관.
5.9 관은 굽힘 시험을 견뎌야 한다. 시편은 굽힘 후 육안으로 금속 광택을 띤 파손 또는 찢김이 관찰되지 않을 경우 시험에 합격한 것으로 본다.
5.10 관은 외경을 다음과 같이 증가시켰을 때 균열 및 찢김 없이 견뎌야 한다:
— 무른 상태에서 25%;
— 반단단 상태에서 15%.
5.11 관은 플레어링(끝단 성형) 시험을 견뎌야 한다. 시편은 플레어링 후 확대경 없이 육안으로 금속 광택을 띤 균열이나 찢김이 없을 경우 시험에 합격한 것으로 본다.
5.12 굽힘, 외경 확대 및 플레어링 시험은 관의 외경 및 재료 상태에 따라 표 10에 지정되어 있다.
표 10
| 공칭 외경, mm | 재료 상태 | 시험 | ||
굽힘 |
외경 확대 | 플레어링 | ||
| От 6,0 до 18,0 включ. | 무른 상태 |
- | М | А |
| 반단단 |
- | М | - | - |
| 단단 |
М | - | - | - |
| Св.18,0 до 54,0 включ. | 무른 상태 |
- | А | А |
| 반단단 |
- | А | - | - |
| 단단 |
- | - | - | - |
| Св. 54,0 до 267,0 включ. | 무른 상태 |
- | - | - |
| 반단단 |
- | - | - | - |
| 단단 |
- | - | - | - |
| ||||
5.13 관은 기밀 상태여야 한다.
6 인수 규정
6.1 관은 로트(파티) 단위로 인수한다. 한 파티는 동일한 구리 등급, 동일한 치수 및 동일한 재료 상태의 관으로 구성되어야 하며 다음을 포함하는 하나의 품질 문서로 оформ(작성)되어야 한다:
— 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표;
— 제조국 명칭;
— 제조업체 및(또는) 판매자의 법적 주소;
— 관의 표준 표기;
— 시험 결과(구매자 요청 시);
— 파티 번호;
— 파티 중량.
파티 중량은 5000 kg을 초과해서는 안 된다.
6.2 수·인도 검사(검수) 범위 및 검사 대상 관의 수는 표 11에 제시되어 있다.
표 11
| 항목 명칭 | 표준 조항 번호 | 검사 및 시험 방법 조항 번호 |
검사 대상 관 수 |
| 1 제품 마킹(표기) |
8.1−8.3 | 7.1 | 파티의 100% |
| 2 운송 표기 |
8.4 | 7.1 | 파티의 100% |
| 3 포장 |
8.5−8.9 | 7.1 | 파티의 100% |
| 4 품질 | |||
| 외부 표면, |
5.4 | 7.1 | 파티의 100% |
| 내부 표면, |
5.4 | 7.1, 7.3 | 파티당 5개 관 |
| 절단면 품질 |
5.5 | 7.1 | 파티당 5개 관 |
| 5 외경, 타원도, |
4.3, 5.6 | 7.2 | 파티당 5개 관 |
| 벽두께, 두께 불균일 |
4.4, 5.6 | 7.4 | 로트당 5관 |
| 6 관의 길이, |
4.6 | 7.5 | 로트당 3관 |
| 절단면의 경사, |
5.5 | 7.5 | 로트당 5관 |
| 관의 휨 |
5.7 | 7.5 | 로트당 5관 |
| 7 시험 방법 | |||
| 굽힘 시험, |
5.8 | 7.8 | 로트당 3관 |
| 확장 시험, |
5.9 | 7.9 | 로트당 3관 |
| 플랜징(림 성형) 시험 |
5.10 | 7.7 | 로트당 3관 |
| 8 화학 조성 |
5.2 | 7.11 | 로트당 2관 |
| 9 기계적 성질 |
5.3 | 7.6 | 로트당 3관 |
| 10 밀폐성 관 외경 6.0 мм 이상 ~ 267.0 мм 이하 포함 |
5.12 | 7.10 | 로트의 100% |
제조업체는 불만족스러운 결과가 발생한 항목에 대하여 각 관(코일)을 전수 검사하는 것을 허용한다.
6.3 표본 검사에서 어느 하나의 항목에 대해 불만족스러운 시험 결과가 나올 경우, 동일한 로트에서 채취한 두 배의 표본으로 재시험을 실시한다.
재시험에서 불만족스러운 결과가 나오거나 전수 검사에서 불량이 확인되면 해당 관 로트는 불합격 처리한다.
7 검사 및 시험 방법
7.1 관의 외부 및 내부 표면, 절단면, 마킹 및 포장은 확대 장비를 사용하지 않고 육안으로 검사한다.
7.2 외경 측정은 ГОСТ 6507에 따라 마이크로미터로 한다. 측정은 관 끝으로부터 외경 이상 떨어진 단면에서, 관의 임의 구간에서 세 지점에서 실시한다.
실측 결과에 따라 측정 단면에서의 최대값과 최소값을 결정하고 평균 외경을 산정한다.
코일로 제조된 관의 외경 측정은 직선인 관 끝에서 실시한다.
마킹이 표시된 위치에서는 관 단면 치수의 측정을 하지 않는다.
7.3 내면 품질 검사를 위하여 외경이 28 mm 이하인 관 및 코일로 제조된 관에 대해서는, 선별된 각 관(코일)당 길이 150 mm 이상인 시편을 1개 채취한다. 시편은 길이 방향으로 절단하여 두 부분으로 나누어 검사한다.
외경이 28 mm를 초과하는 관의 내면 검사는 조명된 스크린에서 실시한다.
내면의 탄소 피막 존재 및 탄소 잔류물 함량을 점검하기 위하여 외경이 22 mm 이하인 관에서는 길이 300 mm 이상인 시편을 1개 채취해야 한다. 외경이 22 mm를 초과하고 벽두께가 1 mm를 초과하는 관의 경우, 채취한 시편의 내면 면적은 2000 mm² 이상이어야 한다..
관 내면의 탄소 피막 존재 검사는 부록 B에 따른 방법으로 실시한다.
내면의 탄소 잔류물 함량 검사는 부록 V에 따른다.
7.4 벽두께 검사를 위하여 내경이 8 mm 미만인 각 검사 대상 관에서 길이 150 mm 이상인 시편을 절단하여 길이 방향으로 두 부분으로 나눈 후 ГОСТ 6507에 따라 마이크로미터로 측정한다.
내경이 8 mm 이상인 관의 벽두께 측정은 관(시편)의 양쪽에서 관 끝으로부터 최소 5 mm 떨어진 지점에서 실시한다. 실측 결과에 따라 측정 단면에서의 최대값 및 최소값을 결정하고, 두께 편차는 최대값과 최소값의 차이로 정의한다.
필요한 정확도를 보장하는 다른 측정 수단으로 외경 및 벽두께를 검사하는 것을 허용한다.
7.5 절단된 관의 길이는 ГОСТ 7502에 따라 줄자로 측정한다. 측정은 관의 원통면의 반대쪽에서 최소 두 번 실시한다.
코일 관의 길이는 제조업체가 보증한다.
관의 굴곡 및 절단면 경사는 ГОСТ 26877에 따라 측정한다.
7.6 인장 또는 경도 시험을 위해 각 선별된 관(코일)에서 시편을 1개 절단한다.
인장 시험용 시편의 채취 및 준비는 ГОСТ 24047에 따른다.
인장 시험은 ГОСТ 10006에 따라 실시한다.
비커스 경도 시험은 ГОСТ 2999에 따른다.
7.7 플랜징(림 성형) 시험을 위해 각 선별된 관에서 시편을 1개 절단한다.
플랜징 시험은 ГОСТ 8693에 따라 실시한다.
플랜지 성형량은 관 내경의 최소 30% 이상이어야 한다.
7.8 굽힘 시험을 위해 각 선별된 관(코일)에서 시편을 1개 절단한다. 굽힘 시험은 ГОСТ 3728에 따라 실시한다.
시편의 굽힘 각도는 90°로 한다. 관의 굽힘 반경은 표 12에 제시되어 있다.
표 12
단위: 밀리미터
| 정격 외경 |
관의 중심선상 굽힘 반경 |
| 6 |
30 |
| 8 |
35 |
| 10 |
40 |
| 12 |
45 |
| 14 |
50 |
| 15 |
55 |
| 16 |
60 |
| 18 |
70 |
7.9 확장(플레어) 시험을 위하여 선택된 각 관(코일)에서 하나의 시편을 절단한다. 확장 시험은
7.10 각 로트의 모든 관은 다음 중 하나의 방법으로 기밀성 시험을 받아야 한다:
— 직경 42 mm까지의 관에 대해서는 부록 Г에 기술된 방법에 따라 와전류(와류) 검사를 실시;
— 수압 5 МПа (50 кгс/см)으로 10초간
— 수조(물로 채운 탱크)에서 공압 0.4~0.5 МПа (4~5 кгс/см)로 5초간 실시하되 관에서 공기가 누출되어서는 안 된다.
기밀성 시험 방법은 제조업체와 구매자 간 합의에 의해 정한다.
7.11 화학 성분을 결정하기 위하여 선택된 각 관(코일)에서 하나의 시편을 절단한다.
화학 성분 채취는
화학 성분 분석은
제조공장에서는 용융 금속으로부터 시료를 채취하는 것을 허용한다.
화학 성분 평가에 이견이 있을 경우에는
7.12 제조업체는 필요한 정확도를 보장하는 기타 시험 방법을 적용할 수 있다. 지표 판정에 이견이 발생할 경우에는 본 표준에 명시된 방법으로 검사를 실시한다.
8 표기, 포장, 운송 및 보관
8.1 직경 10 mm에서 54 mm까지의 각 관은 전체 길이에 걸쳐 표기하며 인접 표기 사이의 간격은 600 mm 이하로 한다.
기타 치수의 관은 관의 양단에 표기를 한다.
표기 방식은 운송 및 구매자의 사용 중에도 신뢰성 있게 보존되도록 해야 한다. 관의 표기 문구에는 다음 정보를 포함해야 한다:
— 본 표준의 표기;
— 공칭 단면 치수(외경벽두께);
— 재질 등급 및 상태;
— 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표;
— 생산에 관한 정보: 연도 및 로트 번호.
8.2 코일 표기는 포장 용기 바깥면에 부착된 라벨에 기재하며 관의 표시명과 로트 번호를 포함해야 한다.
8.3 각 화물 단위에 삽입되는 라벨에는 다음 정보가 포함되어야 한다:
— 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표;
— 관의 기호(표기);
— 로트 번호;
— 로트의 순중량.
8.4 운송 표기는
8.5 목재 상자에는 표 13에 기재된 재질 상태 및 치수의 절단관과 코일을 포장한다.
표 13
단위: 밀리미터
| 재질 상태 | 명목 벽두께 | 명목 외경 |
| 연질 | 0.9 이하 | 모든 치수 |
| 1; 1.1; 1.2 | 10 이상 | |
| 1.5 | 20 이상 | |
| 2; 2.5 | 60 이상 | |
| 3 | 80 이상 | |
| 반경화 및 경화 | 0.8; | 모든 치수 |
| 1 | 20 이상 |
코일의 관 질량은 80 kg를 초과해서는 안 된다.
구매자와 제조업체의 합의에 따라 코일 질량이 80 kg를 초과하는 것이 허용될 수 있다. 코일의 최소 및 최대 질량은 구매자와 제조업체의 합의로 정할 수 있다.
외경이 40 mm 이하인 절단관은 질량이 80 kg를 초과하지 않는 다발로 묶는다.
각 다발 및 코일은 규격 문서에 따른 직경 1.2 mm 이상인 철사 또는 합성 재료로 만든 끈으로 두 바퀴 이상, 최소 두 곳(코일의 경우 균등하게 세 곳)에 걸쳐 묶어 관 상호의 이동이 발생하지 않도록 해야 한다. 철사 끝은 최소 다섯 회 이상 꼬아 연결한다.
8.6 코일은 폴리에틸렌 필름으로 포장하여 목재 상자, 팔레트 또는 골판지 상자에 넣는다.
주
1 이론 질량은 공칭 직경 및 공칭 벽 두께에 따라 계산되었다.
2 구리의 밀도는 8,9 г/см로 한다.
부록 Б (필수). 탄소막 존재 시험
부록 Б
(필수)
Б.1 시험용 시편 준비
시험용으로 지정된 관 시편의 외면은 깨끗해야 한다.
외면을 청소할 때는 화학적 또는 기계적 방법을 사용한다.
Б.1.1 화학적 세척 방법
Б.1.1.1 시편의 한쪽 끝에 내산성 마개를 삽입한다.
마개를 끼운 시편을 ГОСТ 4461에 따른 농질 질산에 넣고 그곳에서 최소 30초 동안 유지한 후, 시편을 흐르는 물로 세척하고 이어서 증류수로 헹군다. 시편을 꺼내어 공기 중에서 건조시킨다.
Б.1.1.2 마개가 있는 쪽 끝에서 길이 25 mm 이상인 단편을 절단하여 제거한다.
Б.1.1.3 남은 시편을 길이 방향으로 둘로 자르고 ГОСТ 2768에 따른 아세톤에 담가 탈지한다.
Б.1.2 기계적 세척 방법
Б.1.2.1 시편 표면에서 전용 선반을 사용하여 얇은 층을 제거한다.
기계적 가공 후 시편을 길이 방향으로 둘로 자르고 아세톤에 담가 탈지한다.
Б.2 시험 실시
Б.2.1 청결한 시편에서 내부 표면적이 최소 2000 мм가 되도록 길이를 절단한다.
Б.2.2 탈지된 시편을 내부면이 위로 오게 하여 평저의 유리 또는 흰 도자기 소형 용기에 넣고 실온에서 25% (v/v) 질산 용액으로 덮는다.
Б.2.3 산 용액이 청색을 띠면 시편을 꺼내어 증류수로 세척하여 산 속에 있던 시편에 부착된 모든 입자를 씻어낸다.
Б.З 시험 결과
Б.3.1 산 표면에 형성된 막의 관찰은 현미경을 사용하여 10배 배율에서 수행한다.
초기 관찰에서 산 표면에 막이나 입자가 보이면 해당 사항을 기록한다. 아무것도 발견되지 않거나 드문드문한 작은 입자만 발견되면 시험을 통과한 것으로 본다.
표면에 떠 있는 막이 명확히 보이면 그것은 탄소막 또는 산화물막일 수 있다.
탄소와 산화물을 구별하기 위해, 떠 있는 막이 있는 산 용액을 끓이고 서서히 끓이는 과정을 약 5분간 지속하여 산화물층을 용해시킨다.
재검사 시 막이 제거되었거나 드문드문한 작은 입자만 남아 있으면 시험을 통과한 것으로 본다. 막의 크기에 변화가 없으면 그것은 탄소이며 시험을 통과하지 못한 것으로 본다.
부록 В (필수). 관 내부 표면의 탄소 존재를 확인하기 위한 연소법
부록 В
(필수)
В.1 기본 원리
В.1.1 관 시편의 내부 표면에 존재하는 탄소의 연소는 규정된 온도 및 규정된 산소 유량 하에서 수행한다. 탄소 함량은 다음 용어로 표시된다: 잔류 탄소 함량, 잠재적 탄소 함량 및 총 탄소 함량. 이 방법은 연소법과 생성된 이산화탄소(CO2)를 측정하는 세 가지 측정 방법을 설명한다.
잔류 탄소 함량, 총 탄소 함량 또는 잔류 및 총 탄소 함량을 결정할 수 있다.
잠재적 탄소 함량은 계산에 의해 얻는다(총 탄소 함량 마이너스 잔류 탄소 함량).
В.2 시험을 위한 시편 준비
В.2.1 탄소 함량을 결정하기 위해서는 В.2.1.1에 정한 절차(방법 A 또는 B) 및/또는 В.2.1.2에 따른 작업 순서를 수행한다.
В.2.1.1 잔류 탄소 함량
방법 A
а) В.2.2에 따라 시편을 채취한다;
б) В.2.3에 따라 시편의 내부 표면을 청소한다;
в) В.2.4에 따라 시편의 외부 표면을 청소한다;
г) В.2.5에 따라 시편을 절단한다,
или
방법 B
а) В.2.2에 따라 시편을 채취한다;
б) В.2.4에 따라 시편의 외부 표면을 청소한다;
в) В.2.3에 따라 시편의 내부 표면을 청소한다;
г) В.2.5에 따라 시편을 절단한다.
В.2.1.2 총 탄소 함량
а) В.2.2에 따라 시편을 채취한다;
б) В.2.4에 따라 시편의 외부 표면을 청소한다;
в) В.2.5에 따라 시편을 절단한다.
В.2.2 시험용 시편 채취
В.2.2.1 관에서 길이 300 mm의 시편을 절단한다.
절단 공구는 염료, 윤활유 또는 기타 탄소 함유 오염물이 없어야 한다.
시편의 끝단을 정리한다.
В.2.3 시료 내부 표면 세척
В.2.3.1 실험용 시료를 트리클로로에틸렌 또는 트리클로로에탄 용액이 담긴 욕조에 실온에서 5분간 또는 끓는 용액에서는 2분간 담근다.
시료를 두 번째 동일한 용액이 담긴 욕조에 최소 30초 이상 담근다.
시료를 욕조에서 꺼내 증발실 상부에 수직으로 세우거나 오븐(항온기)에 넣어 용액이 완전히 증발할 때까지 건조시킨다.
В.2.4 시료 외부 표면 세척
В.2.4.1 시험용 관 시료의 외부 표면은 깨끗해야 한다.
외부 표면 세척에는 화학적 방법 또는 기계적 방법을 사용할 수 있다.
공차시험의 공회전 보정값을 결정하고 이견이 있을 때 사용하기 위해서는 오직 В.2.4.2에 제시된 화학적 세척 방법만 사용한다.
В.2.4.2 화학적 세척 방법
В.2.4.2.1 관 시료의 한쪽 끝에 산에 강한 마개를 삽입한다.
마개가 끼워진 관 시료를 부피비 50% (v/v) 질산 용액에 담가 최소 30초간 처리한 후 흐르는 물로 세척하고, 이어 증류수로 헹군 다음 마지막으로 온도가 80 °C 이상인 증류수 욕조에 2–3분간 담근다.
시료를 꺼내 자연 공기 중에서 건조시킨다.
В.2.4.2.2 마개가 끼워진 관 시료의 끝에서 길이 25 mm 이상인 단편을 절단하여 제거한다.
В.2.4.2.3 잔여 시료를 길이 방향으로 두 부분으로 절단한 뒤 아세톤에 담가 탈지한다 (
В.2.4.3 기계적 세척 방법
В.2.4.3.1 시료 표면에서 얇은 층을 제거하기 위하여 전용 선반 가공기로 가공한다.
기계 가공 후 시료를 길이 방향으로 두 부분으로 절단하고 아세톤에 담가 탈지한다.
В.2.5 시험용 시료 절단
8.2.5.1 В.2.5.2 및 В.2.5.3에 기재된 절차 중 하나를 사용하여 시험용 시료를 준비하고, 이후 시험 시까지 수산화나트륨을 담은 트레이가 있는 건조기와 같은 오염되지 않은 환경에서 보관한다.
В.2.5.2 노(로)의 직경을 초과하지 않는 관
В.2.5.2.1 화학적 방법으로 세척된 마개가 있는 관 시료의 끝에서 내부 표면적이 최소 2000 мм가 되도록 길이를 절단한다.
관 축에 수직인 깨끗한 절단을 얻기 위해 횡단 절단용 디스크 톱을 사용하는 것이 권장된다.
시험용 시료의 내부 표면적은 평균 내부 직경과 시료 길이로부터 0.1 mm 정확도로 산정한다.
시험용 시료가 В.3에 기술된 연소 장치의 열 복사 영역보다 길면 시료를 가로로 절단하여 두 부분으로 나눈 뒤 두 부분을 동시에 열 복사 영역에 배치한다.
В.2.5.3 노(로) 직경을 초과하는 관
В.2.5.3.1 노(로) 직경이 관 직경보다 작을 경우 아래 방법을 사용한다:
а) 종방향 절단 방법
내부 표면적이 최소 2000 мм가 되도록 시료의 길이를 절단한다.
시료 절단 단편을 0.01 g 정확도로 계량한다: .
시료의 내부 표면적은 평균 내부 직경과 시료 길이로부터 0.1 mm 정확도로 산정한다.
탈지된 톱날을 사용하여 시료 단편을 종방향으로 두 반쪽으로 절단한다. 각 반쪽을 굽혀 오븐에 길이 방향으로 배치할 수 있도록 한다. 이 굽힘은 알루미늄 또는 대체 재료로 된, 사전에 트리클로로에틸렌 또는 트리클로로에탄으로 탈지된 집게의 조임턱 사이에서 할 수 있다. 클램프 재료는 청결을 해치지 않는 것으로 해야 한다.
시험용 두 반쪽을 0.01 g 정확도로 계량한다: .
시험용 시료의 내부 표면적(최소 2000 мм)은 다음 식으로 계산한다.
б) 압착 방법
내부 표면적이 최소 2000 mm² 이상인 시험편을 압착으로 얻을 수 있는 경우, 압착 작업은 알루미늄으로 된 또는 사전에 트리클로로에틸렌이나 트리클로로에탄으로 탈지한 다른 재료의 죔쇠가 장착된 집게의 죔턱 사이에서 수행한다.
В.3 탄소 함유 제품의 연소법
В.3.1 연소는 최소 99.995% 순도의 산소 흐름이 있는 석영관 내에서 실시한다.
연소 장치는 다음을 포함한다:
а) 산소 공급 및 정화 시스템으로서 99.995%의 순도를 보장할 수 있는 것. 이 시스템은 일반적으로 다음을 포함한다:
— 정제로(예비 연소로), 석영관에 산화구리로 채워져 있으며 유지해야 할 온도 범위는 450 °C~500 °C;
— H2O 포집기;
— CO2 포집기;
б) 시험편 대기 챔버;
в) 석영 반응관과 관형로(길이 약 600 mm)를 갖춘 후연소 챔버, 이 온도는 최소 750 °C 이상이어야 한다.
В.4 탄소 함량 결정 방법
В.4.1 탄소 함량을 결정하는 주요한 세 가지 방법이 있다:
— 테트라부틸암모늄 수산화물을 이용하는 방법, см. В.4.2;
— 전기전도도 차이 측정법, см. В.4.3;
— 적외선 흡수 분광법에 의한 결정법, см. В.4.4.
위에 열거된 것과 동등하거나 더 높은 감도를 가진 다른 방법(예: 쿨로노메트릭법)도 사용할 수 있다.
각 경우에 공시험(블랭크) 보정값은 В.4.5에 따라 결정되어야 한다.
В.4.2 테트라부틸암모늄 수산화물을 이용한 방법
В.4.2.1 발생한 이산화탄소(CO2)를 에탄올아민 용액으로 흡수한다. 최종적으로 생긴 산도를 표준(메탄올) 용액의 테트라부틸암모늄 수산화물로 중화하여 탄소 함량을 결정한다.
측정 결과의 정확도 ±0.01 mg/dm³.
В.4.3 전기전도도 차이 측정법
В.4.3.1 이산화탄소(CO2) 흡수 전후의 수산화나트륨 용액 전기전도도 차이를 측정한다.
측정 결과의 정확도 ±0.02 mg/dm³.
В.4.4 적외선 흡수 분광법에 의한 결정법
В.4.4.1 자동 적외선 흡수 분석을 통해 발생한 이산화탄소(CO2)의 흡수량을 직접(직접적으로) 분석하여 탄소 함량을 결정한다.
장치는 일반적으로 В.3에 기술된 연소 장치를 포함한다.
측정 결과의 정확도 ±0.01 mg/dm³.
В.4.5 블랭크(공시험) 보정값의 결정
В.4.5.1 블랭크 값은 시험 시작 시 또는 시험 과정 중에 결정해야 한다.
블랭크 값은 mg/dm³ 단위로 표시되며, 각 시험편의 개별 측정값에서 차감되어야 한다.
절차:
— 내부 표면적이 최소 2000 mm² 이상이 되도록 시험편을 절단한다;
— 시험편을 50% (v/v) 질산 용액 욕에 완전히 담그고 내부와 외부가 모두 부식되도록 최소 30초 동안 유지한다;
— 집게로 욕에서 꺼내 흐르는 물로 세척한 다음 증류수로 세척하고, 마지막으로 증류수(온도 ≥ 80 °C) 욕에 2−3분 동안 담근다;
— 시험편은 측정 시까지 수산화나트륨 받침대가 들어있는 건조기(데시케이터)에 보관한다;
— 측정한 평균 내부지름과 시편 길이로부터 내부표면적을 결정하며, 측정 정밀도는 0.1 mm;
— 시험에 사용된 탄소 함량 결정 방법은 B.4.2, B.4.3 또는 B.4.4에 따라 선택한다.
원자재값은 두 개의 시험편에서 얻은 값의 평균값으로 한다.
시편 준비가 적절한 경우 공시(빈 실험) 보정값은 0.02 mg/dm³를 초과하지 않는다. 만약 더 큰 값이 얻어지면 시험편 준비와 원자재 공급 메커니즘을 점검해야 한다.
B.5 결과
B.5.1 어떤 방법을 사용하든지 탄소 함량 값은 mg/dm³ 단위로 표시하며, 두 개의 시험편에서 얻은 값의 산술평균으로 한다.
B.6 정확도 관리
B.6.1 장비는 시험 시작 시와 연속 사용 시에는 하루에 최소 한 번 확인해야 하며, 알려진 시료(분석용)인 D-만니톨 시편을 사용하여 확인한다. 단, 적외선 흡수 분광법을 사용하는 경우 제조업체의 지침에 따라 CO2를 이용한 확인으로 대체할 수 있다. 그럼에도 불구하고 적외선 흡수 분광기를 사용할 경우에는 장비를 연 2회 이상 및 연속 사용 시 1000회 측정 후에 D-만니톨의 알려진 시료로 확인해야 한다.
부속서 G (의무). 관의 와전류 검사 방법
부속서 G
(의무)
G.1 목적 및 적용범위
G.1.1 본 방법은 비철금속 및 그 합금으로 된 관에서 와전류법을 이용하여 재료의 연속성 취약(균열, 박리, 기포, 박막, 긁힘, 기공, 움푹함, 비금속 포함물 등) 여부를 외부·내부 표면 및 재료 두께 내에서 검출하기 위한 제어에 적용한다.
G.1.2 이 방법은 외경 6 mm에서 42 mm 범위의 관을 검사하는 데 적용되며, 외부 표면에서 두께 방향으로 최대 3 mm 깊이까지의 결함을 검출할 수 있다.
G.2 사용 장비
G.2.1 관 검사를 위해 다음을 사용한다:
— 와전류 결함탐상기;
— 서로 다른 직경의 관통형(통과형) 와전류 변환자 세트;
— 이송-중심정렬 장치(자동 분류 또는 결함영역 자동 표시 메커니즘 포함);
— 기준 시편.
G.2.2 검사는 관통형 와전류 변환자와 함께 작동하도록 설계된 모든 유형의 와전류 결함탐상기를 사용할 수 있으며, 4 kHz에서 30 kHz 범위의 주파수에서 검사 수행이 가능하고, 주변 온도 5 °C에서 50 °C 범위에서 작동해야 한다.
G.2.3 관통형 와전류 변환자는 이송-중심정렬 장치에 설치되어 관이 변환자 코일의 전기적 중심에 대해 중심 정렬되도록 해야 한다. 전기적 중심 정렬의 지표는 신호의 세기가 원주상에서 결함 위치에 무관함을 의미한다. 비연속부는 자연적인(이전에 불량 판정된 관) 것일 수도 있고 인공적으로 만든 것일 수도 있다.
G.2.3.1 관통 변환기의 내경은 관이 구멍을 최대한 채우도록 선택하는 것이 권장된다.
G.2.3.2 관 검사를 수행하는 장비는 끝 효과(end effect) 신호를 억제하기 위한 장치를 포함해야 한다.
G.2.4 이송-중심정렬 장치는 관을 관통형 변환기 통과시키는 전기기계식 이송 수단이다.
이 장치는 관을 변환자 코일의 전기적 중심에 대해 동심(동심원) 상태로 유지해야 한다.
G.2.5 기준 시편은 관 두께를 관통하여 방사상으로 뚫린 3개의 구멍을 가져야 하며, 각기 0°, 120° 및 240° 각도에 위치하고, 서로 다른 3개의 횡단면에 하나씩 있어야 한다(그림 G.1 참조).
구멍은 시편의 끝 부분으로부터의 간섭 없이 결함탐상기가 각 구멍으로부터 별개의 신호를 감지할 수 있을 만큼 충분한 거리만큼 서로 떨어져 있어야 한다.
구멍이 하나인 기준 시편을 제작·사용하는 것도 허용되며, 이 경우 해당 시편을 관통 변환기를 통해 세 번 통과시키되 각 통과마다 시편의 구멍을 이전 위치보다 120° 회전시켜야 한다.
그림 G.1 — 세 개의 구멍이 있는 기준 시편
G.2.5.1 기준 시편은 결함탐상기의 감도를 최소로 설정하되 시편에 존재하는 세 개의 인공 비연속부를 모두 신뢰성 있게 검출할 수 있도록 조정하는 데 사용되며, 검사 수단의 주기적 작동 점검에도 사용된다.
G.2.5.2 드릴로 뚫린 구멍의 직경 치수는 표 G.1에 나타낸다.
표 G.1
단위: 밀리미터
| 검사 대상 관의 공칭 외경 |
드릴 구멍 직경 | |||||
| 공칭 | 허용 편차 | |||||
| From | 6.0 | to | 28.0 | inclusive | 1.2 |
±0.05 |
| Over | 28.0 | to | 42.0 | inclusive | 2.0 | |
G.2.5.3 기준 시편은 검사 대상 관과 동일한 합금, 상태, 치수로 제작되어야 한다. 기준 시편은 검사 대상 관과 두께가 다를 수 있으나 그 차이는 0.5 mm를 초과해서는 안 된다.
G.3 검사 준비
G.3.1 관은 심한 오염(윤활제의 탄착물, 금속 가루, 박리되는 산화물(스케일) 및 기타 표면 오염물)로부터 정리되어야 한다.
G.3.2 검사를 시작하기 전에 결함탐상기를 작동 모드로 설정하고 사용 설명서 및 검사 방법에 따라 장비의 정상 작동을 확인한다.
G.3.3 결함탐상기의 감도 조정은 기준 시편을 사용하여 수행한다. 기준 시편을 3회 또는 5회 연속 통과시켰을 때 인공 결함이 100% 검출되면 기준 시편에 대한 감도 조정이 완료된 것으로 본다.
G.3.4 기준 시편의 상태는 3개월마다 최소 1회 점검한다. 동시에 시편에 있는 인공 비연속부(구멍)의 치수에 대한 계측학적 점검을 실시한다.
G.4 검사 실시
G.4.1 관은 한 개씩 이송-중심정렬 장치에 투입한다.
G.4.2 관이 통과할 때 결함이 있음을 나타내는 "불량" 신호가 발생하지 않으면 해당 관은 양호로 간주한다. 그렇지 않으면 그 관은 폐기한다.
G.4.3 와전류 결함탐상기의 설정 검사는 각 작업 시작 전에 G.3.3에 따라 수행해야 하며, 연속 사용 2시간마다 두 번 또는 세 번 기준 시편을 통과시켜 주기적으로 점검해야 한다.
G.4.4 설정 이상이나 본 방법의 G.2.2–G.2.5에 기술된 요구사항에서 벗어나는 경우, 장비의 운전 상태가 복구될 때까지 관 검사를 중단해야 한다. 해당 이상 상태에서 검사를 진행한 모든 관은 재검사한다.
G.5 결과 처리
G.5.1 결함 구간의 표시기는 그 구간이 관통 변환기를 통과할 때 점등하는 신호등(램프)으로 이루어진다. 설비는 자동 모드로 작동하여 검사된 관을 기술적 요구사항에 적합한 것과 부적합한 것으로 분류할 수 있다. 또한 기록장치나 마킹 장치를 연결할 수 있다.
G.5.2 관에 대한 와전류 검사의 결과는 검사 일지에 기록하며, 일지에는 주요 검사 조건(기준 시편, 설비 유형, 검사량, 동작 주파수, 관통 변환기 크기)을 기재해야 한다.
G.5.3 일지 기록은 관 검사 효율성과 관 제조 공정의 상태에 대한 통계 분석에 사용된다.
