10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т) 강종
지정
| 제목 |
의미 |
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 |
10Х14Г14Н4Т |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 |
10X14G14H4T |
| Транслит |
10H14G14N4T |
| 화학 원소에 대하여 |
10Cr14Mn14Н4Ti |
| 제목 |
의미 |
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 |
ЭИ711 |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 |
EI711 |
| Транслит |
EhI711 |
| 화학 원소에 대하여 |
- |
| 제목 |
의미 |
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 |
Х14Г14Н4Т |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 |
X14G14H4T |
| Транслит |
H14G14N4T |
| 화학 원소에 대하여 |
Cr14Mn14Н4Ti |
설명
10Х14Г14Н4Т 강은 다음과 같은 용도에 사용된다: 부식성이 약한 화학 공정 환경에서 작동하는 각종 용접 장비의 제조, −253 °C까지의 극저온 장비, 그리고 +700 °C까지의 내열·내고온 재료로의 사용; −196 °C까지의 온도에서 부식성이 약한 환경에서 작동하는 장비; 용접용 와이어; 튜브(관)는 ГОСТ 9940 및 ГОСТ 9941 규격에 따름.
참고
안정화된 내식성 크롬-니켈계 오스테나이트계 강.
10Х14Г14Н4Т 강은 12Х18Н10Т 급의 강을 대체하는 용도로 권장되며, 입계부식에 대한 충분한 저항성을 가진다.
표준
| 제목 |
코드 |
기준 |
| 시트 및 스트립 |
В23 |
ГОСТ 103-2006 |
| 형강 및 형재 прок재 |
В22 |
ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| 금속 압연. 단조품 |
В03 |
ГОСТ 25054-81, 성트 (Центральный телевидение) ЦКБА 010-2004 |
| 시트 및 스트립 |
В33 |
ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3699-83 |
| 분류, 명명법 및 일반 규정 |
В30 |
ГОСТ 5632-72 |
| 형강 및 형재 прок재 |
В32 |
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-11-245-88 |
| 볼반키. 준비물. 슬래브. |
В31 |
우편물 통지카드 3-1686-90, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-170-72 |
| 금속의 열 및 열화학적 처리 |
В04 |
СТП(표준 기술 절차) 26.260.484-2004, 성트 (Центральный телевидение) ЦКБА 016-2005 |
| 용접 및 절단. 납땜, 리벳 작업 |
В05 |
Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-2832-79 |
| 강철 파이프 및 그 연결 부품 |
В62 |
Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-3-1905-93, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-3-59-71 |
화학 성분
| 표준 |
C |
S |
P |
Mn |
Cr |
Si |
Ni |
Fe |
Cu |
Ti |
Mo |
| Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-170-72 |
≤0.1 |
≤0.025 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
3.8-4.5 |
잔액 |
- |
0.3-0.6 |
- |
| Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-3-1905-93 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
3.8-4.5 |
잔액 |
≤0.3 |
0.3-0.6 |
≤0.3 |
| ГОСТ 5632-72 |
≤0.1 |
≤0.02 |
≤0.035 |
13-15 |
13-15 |
≤0.8 |
2.8-4.5 |
잔액 |
≤0.3 |
- |
≤0.3 |
기계적 특성
| Сечение, мм |
sТ|s0,2, МПа |
σB, МПа |
d5, % |
y, % |
кДж/м2, кДж/м2 |
Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|
|
- |
≥588 |
≥35 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥270 |
≥730 |
≥52 |
≥72 |
- |
- |
|
| - |
≥900 |
≥1050 |
≥15 |
- |
- |
- |
|
| ≤60 |
≥245 |
≥637 |
≥35 |
≥50 |
- |
121-179 |
|
| - |
≥130 |
≥460 |
≥53 |
≥67 |
- |
- |
|
| - |
≥1170 |
≥1200 |
≥10 |
- |
- |
- |
|
| 3-5 |
≥300 |
≥700 |
≥25 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥110 |
≥390 |
≥38 |
≥63 |
- |
- |
|
| - |
- |
≥1500 |
≥2 |
- |
- |
- |
|
| 5-6 |
≥300 |
≥650 |
≥35 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥90 |
≥270 |
≥39 |
≥62 |
- |
- |
|
| - |
≥270 |
≥730 |
≥52 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥295 |
≥690 |
≥35 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥80 |
≥220 |
≥48 |
≥63 |
- |
- |
|
| - |
≥250 |
≥810 |
≥64 |
≥65 |
≥283 |
- |
|
| - |
≥245 |
≥590 |
≥40 |
- |
- |
- |
|
| - |
≥400 |
≥850 |
≥57 |
≥65 |
≥225 |
- |
|
| - |
- |
≥160 |
≥44 |
≥62 |
≥330 |
- |
|
|
≥245 |
≥640 |
≥35 |
≥50 |
- |
- |
|
| - |
≥630 |
≥910 |
≥46 |
≥64 |
≥169 |
- |
|
| - |
- |
≥100 |
≥66 |
≥67 |
≥330 |
- |
|
|
≥250 |
≥650 |
≥35 |
≥50 |
- |
- |
|
| - |
≥230 |
≥820 |
≥59 |
≥64 |
≥294 |
- |
|
| - |
- |
≥50 |
≥64 |
≥85 |
≥270 |
- |
|
| 76-159 |
- |
≥588 |
≥35 |
- |
- |
- |
|
| - |
- |
≥20 |
≥49 |
≥74 |
≥190 |
- |
| - |
- |
≥15 |
≥68 |
≥60 |
≥180 |
- |
물리적 특성
| 온도 |
Е, ГПа |
r, кг/м3 |
l, Вт/(м · °С) |
a, 10-6 1/°С |
| 0 |
194 |
7800 |
15 |
- |
| 20 |
194 |
7800 |
15 |
- |
| 100 |
189 |
- |
17 |
16 |
| 200 |
181 |
- |
18 |
167 |
| 300 |
170 |
- |
21 |
175 |
| 400 |
164 |
- |
24 |
184 |
| 500 |
159 |
- |
30 |
19 |
| 600 |
161 |
- |
36 |
195 |
| 700 |
- |
- |
43 |
201 |
| 800 |
- |
- |
51 |
206 |
| 900 |
- |
- |
- |
206 |
| 1100 |
- |
- |
- |
21 |
기술적 특성
| 제목 |
의미 |
| 용접성 |
Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). |
| 취성 파단 경향 |
не склонна |
| 단조 온도 |
Начала - 1150 °C, конца - 850 °C. |
| 플로케노감도 |
не чувствительна. |
| 열처리의 특징 |
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
| 입계 부식 경향 |
Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии. |
