합금 06ХН28МДТ (ЭИ943)

01Х18Н40М5Г2ТФРЮ 합금 (ЭП753У) 합금 01Х18Н40М5ГБ (ЭП753; ЧС116) 합금 01Х18Н40М5ГБР (ЭП753Р) 03ХН28МДТ(ЭП516) 합금 합금 06ХН28МДТ (ЭИ943) 합금 06ХН28МТ (ЭИ628) 합금 X33ТМДЮ (ЭК63) 합금 ХН30МДБ (ЭК77) ХN40B 합금 (EP337) 합금 ХН40М5Т2ГЮБР (ЭК173) ХN40МДБ 합금 (ЭП937) ХN40MDТЮ 합금 (ЭП543У) 합금 ХН46Б (ЭП350; 0Х20Н46Б)

06ХН28МДТ
06XH28MDT
06HN28MDT
06CrNi28CuДTe
ЭИ943
EI943
EhI943
-

KSt В83 KSt 81-033:2009
ГОСТ В62 ГОСТ 11068-81, ТУ 1333-047-00220302-02, ТУ 14-3-1336-85, ТУ 14-3-318-75, ТУ 14-152-40-96, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3-822-79, ТУ 14-3-763-78, ТУ 14-3-822-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
ГОСТ В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ТУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ТУ 14-1-3144-81, ТУ 14-132-175-89
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 14-1-3941-85
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ТУ 14-11-245-88
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ТУ 14-1-1214-75, ТУ 14-1-2214-77
ОСТ В05 ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, ТУ 14-1-1325-75, ТУ 14-1-1382-75
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ГОСТ 5632-72 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 2.5-3.5 ≤0.2 0.5-0.9 2.5-3 ≤0.2
KSt 81-033:2009 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 2.5-3.5 - 0.4-0.7 2.5-3 -

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
≤200 ≥216 ≥510 ≥36 - - ≥40 - ≤200
- ≥270 ≥620 ≥55 - - ≥78 ≥343 -
- ≥230 ≥600 ≥23 - - ≥62 - -
200-500 ≥216 ≥510 ≥33 - - ≥35 - ≤200
- ≥210 ≥550 ≥45 - - ≥75 ≥343 -
- ≥710 ≥750 ≥20 - - ≥42 - -
0.2-2 - ≥550 - ≥25 - - - -
- ≥180 ≥550 ≥50 - - ≥60 ≥343 -
- ≥750 ≥810 ≥15 - - ≥42 - -
0.2 - ≥550 - ≥13 - - - -
- ≥150 ≥500 ≥45 - - ≥60 ≥343 -
- ≥930 ≥950 ≥10 - - ≥40 - -
- ≥180 ≥250 ≥40 - - ≥45 ≥110 -
- ≥1080 ≥1100 ≥3 - - - - -
- - ≥540 ≥35 - - - - -
- ≥215 ≥540 ≥35 - - - - -
- ≥150 ≥180 ≥30 - - ≥40 ≥120 -
- - ≥1200 ≥2 - - - - -
≥216 ≥510 ≥30 - - ≥30 - -
- ≥90 ≥100 ≥25 - - ≥40 ≥100 -
≥220 ≥520 ≥25 - - ≥40 - -
- - ≥50 ≥35 - - ≥40 ≥100 -
≥245 ≥540 ≥35 - - ≥50 ≥980 -
0.2-22 - ≥490 ≥30 - - - - -
≥195 ≥490 ≥45 - - ≥70 - -
≥700 ≥800 - - ≥12 - - -

Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С
100 191 - 13 - 109
200 186 - 15 - 129
300 179 - 17 - 136
400 171 - - - 144
500 161 - 22 - 149
600 156 - 24 - 153
700 151 - 25 - 168
800 145 - 26 - 163
0 - 7960 13 750 -
20 - 7960 13 750 -
900 - - - - 163
1100 - - - - 168

Свариваемость Сплав сваривается автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), комбинированные методы сварки. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Для повышения общей коррозионной стойкости, стойкости к МКК и снятия остаточных напряжений сварные сборки подвергают закалке на воздухе с 1050-1080 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Допускается для сварных сборок проведение термообработки при 950-970 °C при условии обеспечения стойкости к МКК.
Температура ковки Начала - 1170 °C, конца - 900 °C.
Особенности термической обработки Изделия из сплава для достижения максимальной коррозионной стойкости следует подвергать закалке по режиму: нагрев до 1050-1080 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин, свыше 15 мм - 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в воде или на воздухе. Отжиг изделий из сплава, не подвергавшегося сварке, для снятия напряжений следует проводить при 950 ±10 °С в течение 2 ч, охлаждать на воздухе. Отжиг сварных изделий из сплава для снятия напряжений следует проводить при 1050±10 °С, выдерживать в течение 2 ч, охлаждать на воздухе.
Наплавка Для аргонно-дуговой и электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей трубопроводной арматуры применяются электроды и присадочные прутки из сплава 06Х20Н10М3Д3С4Л по РД РТМ 26-07-233-79. Перед наплавкой детали должны быть подвергнуты предварительному нагреву в печи при температуре от 400 до +650 °С. Для повышения коррозионной стойкости наплавленного металла и снятия внутренних напряжений после наплавки следует произвести термическую обработку деталей по следующему режиму: посадка в печь при температуре не более +500 °С, нагрев - от +950 до +1050 °С, выдержка - от 1,5 до 2 часов, охлаждение с печью.