14Х17Н2 (ЭИ268) 강재

16Х12В2ФТаР 강철 (ЭК181) 강철 17Х18Н9 (2Х18Н9) 15Х16Н2АМ 강 (ЭП479) 14Х20Н25В5МБ (LJТ) 스틸 14Х17Н2 (ЭИ268) 강재 13Х16Н3М2АФ (ВНС57) 강철 12Х18Н9 (Х18Н9) 강철 12Х12М1БФР 강철(ЭП450) 스테인리스강 11Х17Н 10Х25Н6АТМФ 강철 10Х20Н33Б 강철 10Х18Н9 강종 10Х18Н10Т 강철 (ЭП502) 10Х12Н3М2БФ 강철 10Х12Н20Т2 강철 (ЭП452) 09Х18Н9 강철 09Х17Н 강 (ЧС130) 08Х20Н12АБФ 강철 08Х19Н12ТФ 강철 08Х16Н11М3 강철 45Х25Н35БС 강재 Ч강 CH 116-ID (EP753U-ID) 9Х13Н6ЛК4(ЭИ928) 강철 스틸 80Х20НС (ЭП992) 50Х25Н35С2Б 강재 50Х25Н35В5К15С 강철 50Х20Н35С2Б 강철 50Х15МФАСч 강철 스틸 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354) 45Х28N49В5С 합금강 강철 08Х13 (ЭИ496) 45Х25Н20С2 강철 45Х25Н20С 강철 35Х24Н24Б 강철 스틸 32Х13Н6К3М2БДЛТ (ВНС-32; СЭС1) 30Х23Н7С 강철 23Х15Н5АМ3 강철 (18Х15Н6АМ3; ВНС-9) 20Х13Н2ДМЮФ (DI96) 강철 20Х13 (02Х13) 강철 20Х12НМВБФАР 강철 (ЧС139) 02Н15К10М5Ф5 강철 03Н18К8М3ТЮ (ZI25) 스틸 03Н18К1М3ТЮ 강철 (ЗИ80) 03Н17К10В10МТ (ЭП836) 스테인리스강 스틸 03N15K10M5F5 (EK169) 03N14Х5М3ТЮ (OMS-2) 강재 03N14H5M3T 강(ЭП777) 03N10Х12D2Т 강철 02Х8Н22С6 (ЭП794) 강철 강철 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101) 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4) 강 강철 01Н18К9М5Т (ЭП637У) 스테인리스 스틸 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б) 015Х18Н15Р26 강철 (ЭП168А) 스테인리스 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б) 015Х18Н15Р17 강철 (ЭП167А) 스테인리스강 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б) 스테인리스강 015Х18Н15Р09 (ЭП166А) 스틸 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У) 015N18K13M5ТЮ 강 (ЭП948; ЧС35) 05Х12Н2М 강철 07Х25Н16АГ6Ф 강철 (ЭП750) 07Х15Н30В5М2(ЧС81) 스테인레스강 07Х12НМФБ 강철 (ЧС80) 스틸 07Х12НМБФ (ЭП609) 스테인리스강 06Х16Н15М3БР (ЭП172) 06Х16Н15М2Г2ТФР 강철 (ЧС68) 06Х15Н6МВФБ(НС16) 강철 스테인리스강 06Х13Н7Д2 (ЭП898) 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695) 강철 스틸 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; ВНС-51) 04Х16Н11М3Т 강철 (DI95) 03Х17Н14М3 (ЗИ66) 강철 스테인리스 스틸 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6) 03Х12Н8МТЮ 강 (ZI37) 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90) 강철 03Х11Н10М2Т1 강철 (에П679) 03Х11Н10М2Т 강철 (ЭП678; ВНС-17) 03Н18М4ТЮ (ЧС25) 강재 03Н18М3ТЮ (ЧС5) 강철

14Х17Н2
14X17H2
14H17N2
14Cr17Н2
ЭИ268
EI268
EhI268
-

ГОСТ В23 ГОСТ 103-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-132-179-89
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2257-77, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-11-245-88
ОСТ В82 ОСТ 1 80059-83
ОСТ В20 ОСТ 1 90005-91
ОСТ В83 ОСТ 1 90090-79
ОСТ В21 ОСТ 1 90176-75
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ОСТ 1 90161-74
ОСТ В05 ОСТ 95 10441-2002
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
ОСТ 1 90090-79 0.05-0.1 ≤0.025 ≤0.025 0.3-0.8 15-18 0.8-1.5 2.8-3.8 ≤0.3 ≤0.05 ≤0.1 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.2
ГОСТ 5632-72 0.11-0.17 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 16-18 ≤0.8 1.5-2.5 ≤0.3 - - ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
- 300 930-950 1260-1280 ≥16 - 59-61 - 400-444 -
- - - 830-1030 - - - - 229-321 21-30
- - - ≥215 ≥58 - ≥90 - - -
- 400 980-1050 1290-1330 16-17 - 60-62 - 388-444 -
- - - 930-1130 - - - - 255-363 27-32
- - - ≥145 ≥70 - ≥92 - - -
≤100 600-650 - - - - - - 229-285 20-29
- 500 970-1000 1110-1200 14-15 - ≥60 - 363-388 -
- - - ≥98 ≥75 - ≥88 - - -
≤100 275-350 - - - - - - - 35-43
- - - ≥59 ≥80 - ≥90 - - -
≤60 275-350 - ≥1079 ≥10 - - ≥392 321-415 -
- - - ≥29 ≥80 - ≥90 - - -
≤100 600-680 ≥540 ≥686 ≥15 - ≥40 ≥588 207-285 -
- - - ≥20 ≥80 - ≥88 - - -
≤60 275-370 ≥834 ≥1080 ≥10 - ≥25 ≥490 331-388 37-42.5
- - - 20 68 - 80 - - -
≤60 560-600 ≥735 ≥931 ≥10 - ≥30 ≥490 277-331 30-37
- - 680-690 870-890 ≥16 - 52-55 - - -
≤60 680-700 ≥568 ≥784 ≥14 - ≥50 ≥588 229-285 22.5-31
- - 630-650 780 12-15 - 47-53 - - -
60-100 680-700 ≥540 ≥687 ≥12 - ≥43 ≥490 229-285 22.5-31
- - 610-630 730-760 11-13 - 50-53 - - -
100-300 680-700 ≥540 ≥687 ≥12 - ≥40 ≥392 229-285 22.5-31
- - 600-630 730-750 11-12 - ≥45 - - -
≤60 - ≥490 ≥735 ≥14 - ≥50 ≥588 240-260 25-28
- - 500-540 560-610 ≥15 - 54-56 - - -
- - 1080-1370 ≥10 - - - - -
- - 280-310 330-340 28-30 - 83-84 - - -
- - ≥736 ≥932 - ≥8 ≥20 ≥245 229-321 -
- - 680-710 860-880 19-22 - 60-63 - - -
- - ≥638 ≥834 - ≥8 ≥20 ≥245 229-321 -
- - 620-640 ≥720 ≥16 - 65-67 - - -
≤60 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥60 ≥590 228-277 -
- - 580-590 670-680 14-15 - 63-64 - - -
100-300 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥40 ≥393 228-277 -
- - 510 550-570 17-18 - 68-70 - - -
60-100 - ≥540 ≥687 ≥12 - ≥50 ≥492 228-277 -
- - ≥430 ≥460 ≥20 - ≥81 - - -
≤60 - ≥638 ≥736 ≥12 - ≥45 ≥600 241-321 -
100-300 - ≥638 ≥736 ≥10 - ≥35 - 241-321 -
60-100 - ≥638 ≥736 ≥11 - ≥40 ≥500 241-321 -
≤300 - - - - - - - 321-388 -
60-100 - ≥637 ≥784 ≥12 - ≥30 ≥490 - -
- ≥635 ≥835 ≥16 - ≥55 ≥784 - -
- ≥835 ≥1080 ≥10 - ≥30 ≥490 - -
275-350 ≥850 ≥1100 ≥10 - ≥30 ≥490 - -
680-700 ≥600 ≥750 ≥18 - ≥45 ≥686 - -
- ≥638 ≥834 ≥16 - ≥55 ≥784 255-302 -
- ≥834 ≥1079 ≥10 - ≥30 ≥490 321-388 -

Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 193 7750 21 720 - -
20 197 7750 209 720 - -
300 164 - 24 890 118 462
500 148 - 25 1040 111 -
600 133 - 26 1110 113 -
100 - - 22 780 98 -
200 - - 23 840 106 -
400 - - 24 990 11 -
700 - - 27 1130 11 -
800 - - 28 1160 107 -
900 - - 30 1170 114 -
1000 - - - 1180 114 -
1200 - - - - 115 -

Свариваемость Трудносвариваемая. Способ сварки РДС, АрДС. Сварные соединения в зоне термического влияния обладают пониженной стойкостью к МКК и общей коррозии, поэтому после сварки необходим отпуск при 680-700 °С в течение 30-60 мин.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 900 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 330 Kn тв.спл.=0,4 Kn б.ст.=0,3. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 229 заготовки подвергают отжигу при 620-670 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Особенности термической обработки Сталь мартенсито-ферритного класса применяют в закаленном и отпущенном состоянии. Для достижения максимальной прочности изделия из стали 14Х17Н2 подвергают закалке с 975 - 1040 °С, выдержка при толщине изделия до 10 мм - 15 мин, свыше 10 мм - 15 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в масле. Отпуск - при 275 - 350 °С в течение 2 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - на воздухе. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Для обеспечения среднего уровня прочности после закалки, изделия подвергают отпуску при 560-650 °С в течение 1 ч + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала, охлаждение на воздухе. Термическая обработка по этому режиму вызывает в изделии склонность к межкристаллитной коррозии. Для достижения высокой коррозионной стойкости изделия из стали 14Х17Н2 после закалки подвергают отпуску при 680-700 °С в течение 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины материала. Температуру нагрева под закалку для изделий, изготовленных из листовой стали 14Х17Н2, можно понижать до 950-975 °С. Сварные изделия из стали 14Х17Н2 обладают пониженной коррозионной стойкостью в зоне термического влияния. Поэтому их необходимо подвергать отпуску при 680-720 °С. Время выдержки -30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины изделия. Для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов детали (заготовки) должны подвергаться длительному отжигу. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 22-31 HRC. Подкалка деталей ТВЧ допускается только при отсутствии требования стойкости стали к межкристаллитной коррозии. Длительный отжиг заготовок применяется для уменьшения остаточной магнитной индукции в деталях магнитопровода электромагнитов и обеспечивает магнитные характеристики для стали марки 14Х17Н2 наименьшая коэрцитивная сила Нс равна 0,1 ка/м при остаточной индукции Вч 0,5 Тл, индукция насыщения Bs равна 1,5 Тл при максимальной коэрцитивной силе Нm 20 ка/м. Сварные узлы и изделия из стали 14Х17Н2 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 680-700 °С, выдержка - 2-3 ч, охлаждение на воздухе при отсутствии требований стойкости к МКК; нагрев до 680-700 °С, выдержка - 3-5 ч, охлаждение на воздухе при требовании стойкости к МКК.