20Х13 (02Х13) 강철

16Х12В2ФТаР 강철 (ЭК181) 강철 17Х18Н9 (2Х18Н9) 15Х16Н2АМ 강 (ЭП479) 14Х20Н25В5МБ (LJТ) 스틸 14Х17Н2 (ЭИ268) 강재 13Х16Н3М2АФ (ВНС57) 강철 12Х18Н9 (Х18Н9) 강철 12Х12М1БФР 강철(ЭП450) 스테인리스강 11Х17Н 10Х25Н6АТМФ 강철 10Х20Н33Б 강철 10Х18Н9 강종 10Х18Н10Т 강철 (ЭП502) 10Х12Н3М2БФ 강철 10Х12Н20Т2 강철 (ЭП452) 09Х18Н9 강철 09Х17Н 강 (ЧС130) 08Х20Н12АБФ 강철 08Х19Н12ТФ 강철 08Х16Н11М3 강철 45Х25Н35БС 강재 Ч강 CH 116-ID (EP753U-ID) 9Х13Н6ЛК4(ЭИ928) 강철 스틸 80Х20НС (ЭП992) 50Х25Н35С2Б 강재 50Х25Н35В5К15С 강철 50Х20Н35С2Б 강철 50Х15МФАСч 강철 스틸 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354) 45Х28N49В5С 합금강 강철 08Х13 (ЭИ496) 45Х25Н20С2 강철 45Х25Н20С 강철 35Х24Н24Б 강철 스틸 32Х13Н6К3М2БДЛТ (ВНС-32; СЭС1) 30Х23Н7С 강철 23Х15Н5АМ3 강철 (18Х15Н6АМ3; ВНС-9) 20Х13Н2ДМЮФ (DI96) 강철 20Х13 (02Х13) 강철 20Х12НМВБФАР 강철 (ЧС139) 02Н15К10М5Ф5 강철 03Н18К8М3ТЮ (ZI25) 스틸 03Н18К1М3ТЮ 강철 (ЗИ80) 03Н17К10В10МТ (ЭП836) 스테인리스강 스틸 03N15K10M5F5 (EK169) 03N14Х5М3ТЮ (OMS-2) 강재 03N14H5M3T 강(ЭП777) 03N10Х12D2Т 강철 02Х8Н22С6 (ЭП794) 강철 강철 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101) 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4) 강 강철 01Н18К9М5Т (ЭП637У) 스테인리스 스틸 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б) 015Х18Н15Р26 강철 (ЭП168А) 스테인리스 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б) 015Х18Н15Р17 강철 (ЭП167А) 스테인리스강 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б) 스테인리스강 015Х18Н15Р09 (ЭП166А) 스틸 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У) 015N18K13M5ТЮ 강 (ЭП948; ЧС35) 05Х12Н2М 강철 07Х25Н16АГ6Ф 강철 (ЭП750) 07Х15Н30В5М2(ЧС81) 스테인레스강 07Х12НМФБ 강철 (ЧС80) 스틸 07Х12НМБФ (ЭП609) 스테인리스강 06Х16Н15М3БР (ЭП172) 06Х16Н15М2Г2ТФР 강철 (ЧС68) 06Х15Н6МВФБ(НС16) 강철 스테인리스강 06Х13Н7Д2 (ЭП898) 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695) 강철 스틸 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; ВНС-51) 04Х16Н11М3Т 강철 (DI95) 03Х17Н14М3 (ЗИ66) 강철 스테인리스 스틸 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6) 03Х12Н8МТЮ 강 (ZI37) 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90) 강철 03Х11Н10М2Т1 강철 (에П679) 03Х11Н10М2Т 강철 (ЭП678; ВНС-17) 03Н18М4ТЮ (ЧС25) 강재 03Н18М3ТЮ (ЧС5) 강철

20Х13
20X13
20H13
20Cr13
02Х13
02X13
02H13
02Cr13

ГОСТ В23 ГОСТ 103-2006
ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В73 ГОСТ 18143-72
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, ТУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ТУ 14-1-2186-77, ТУ 14-1-2476-78, ТУ 14-1-3620-83, ТУ 14-1-394-72
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79, ОСТ 5.9093-72
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74, ОСТ 1 92049-76, ТУ 108.11-927-87, ТУ 14-1-1404-75, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-131-804-90, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-1-5038-91, ТУ 14-1-655-73, ТУ 14-1-95-71, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-1-1271-75
ОСТ В20 ОСТ 1 90005-91
ОСТ В21 ОСТ 1 90176-75
ОСТ В31 ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, ТУ 14-1-565-84
ОСТ В05 ОСТ 26-07-2028-81
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
ТУ 14-1-1404-75 0.16-0.25 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.5 12-14 ≤0.6 ≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ТУ 14-1-2476-78 0.16-0.25 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 12-14 ≤0.8 ≤0.6 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ТУ 14-1-2186-77 0.16-0.24 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.6 12-14 ≤0.6 ≤0.5 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
- 200 ≥1300 ≥1600 ≥13 - - ≥50 ≥810 - ≥46
- - ≥59 ≥70 ≥51 - - ≥98 - - -
- - ≥420 ≥670 ≥23 - - ≥65 - - -
- - - 690-880 - - - - - 212-262 19-27
- - - - - - - - ≥710 - -
- 300 ≥1270 ≥1460 ≥14 - - ≥57 ≥980 - ≥42
- - ≥500 ≥690 ≥20 - - ≥62 - - -
- - - 830-1030 - - - - - 248-302 21-33
- - - - ≥43 - - - - - -
- - - - - - - - ≥810 - -
- 450 ≥1330 ≥1510 ≥15 - - ≥57 ≥710 - ≥45
- - ≥450 ≥690 ≥26 - - ≥65 - - -
- - - - ≥56 - - - - - -
- - - - - - - - ≥640 - -
- - - - - - - - - - 38-49
≤200 230-370 - - - - - - - - 40-48
- 500 ≥1300 ≥1510 ≥19 - - ≥54 ≥750 - ≥46
- - ≥39 ≥61 ≥59 - - - - - -
- - ≥440 ≥660 ≥24 - - ≥63 - - -
- - ≥540 ≥700 ≥21 - - ≥62 ≥760 - -
≤200 680-770 ≥441 ≥637 ≥16 - - ≥50 ≥686 196-248 -
- 600 ≥920 ≥1020 ≥14 - - ≥60 ≥710 - ≥29
- - ≥21 ≥31 ≥84 - - ≥100 - - -
- - ≥380 ≥630 ≥23 - - ≥63 - - -
- - ≥560 ≥730 ≥22 - - ≥59 ≥540 - -
≤200 600-680 ≥588 ≥785 ≥12 - - ≥45 ≥588 217-255 22-30
- 700 ≥650 ≥78 ≥18 - - ≥64 ≥1020 - ≥20
- - ≥510 ≥710 ≥21 - - ≥66 64-171 - -
- - ≥450 ≥660 ≥21 - - ≥60 - - -
- - ≥580 ≥770 ≥23 - - ≥57 ≥490 - -
≤60 280-370 1078-1274 1274-1470 3-8 - - - 98-392 350-400 39.6-44.5
- - ≥390 ≥540 ≥18 - - ≥66 ≥196 - -
- - ≥570 ≥810 ≥24 - - ≥57 ≥410 - -
≤60 600-670 ≥686 ≥882 ≥10 - - ≥40 ≥392 269-310 29-36
- - ≥390 ≥520 ≥17 - - ≥59 ≥196 - -
≤60 650-700 ≥539 ≥784 ≥12 - - ≥45 ≥588 235-269 23.5-29
- - ≥370 ≥480 ≥18 - - ≥57 ≥235 - -
≤60 700-770 ≥441 ≥647 ≥16 - - ≥55 ≥784 197-248 -
- - ≥350 ≥430 ≥33 - - ≥75 ≥245 - -
100 700-770 ≥441 ≥647 ≥15 - - ≥50 ≥735 197-248 -
- - ≥275 ≥340 ≥37 - - ≥83 ≥216 - -
300 700-770 ≥441 ≥647 ≥13 - - ≥45 ≥490 197-248 -
0.2-2 - - ≥490 - ≥16 - - - - -
0.2 - - ≥490 - ≥8 - - - - -
- - - ≥490 ≥20 - - - - - -
- - ≥375 ≥510 ≥20 - - - - - -
100-200 - ≥400 ≥630 ≥16 - - ≥42 - - -
200-400 - ≥400 ≥630 ≥14 - - ≥40 - - -
400-1000 - ≥400 ≥630 ≥14 - - ≥40 - - -
100 - ≥400 ≥630 ≥17 - - ≥45 - - -
≤60 - ≥540 ≥687 ≥15 - - ≥50 ≥589 217-269 -
60-100 - ≥540 ≥687 ≥14 - - ≥45 ≥540 217-269 -
≤60 - ≥441 ≥647 ≥16 - - ≥55 ≥785 197-229 -
100-300 - ≥441 ≥647 ≥13 - - ≥45 ≥490 197-229 -
1000 - ≥441 ≥588 ≥14 - - ≥40 ≥383 - -
60-100 - ≥441 ≥647 ≥15 - - ≥50 ≥736 197-229 -
1-6 - - 540-780 - - ≥20 (≥14) - - - -
1-6 - - 980-1320 - - - - - - -
1-6 - - 490-780 - ≥14 - - - - -
- 490-655 ≥670 ≥18 - - ≥50 ≥686 207-241 -
≥5 - - 510-780 - - ≥14 - - - -
600-700 ≥635 ≥830 ≥10 - - ≥50 ≥588 - -
660-770 ≥440 ≥650 ≥16 - - ≥55 ≥784 - -
660-770 ≥450 ≥660 ≥16 - - ≥55 ≥784 - -
250-300 ≥1200 ≥1400 ≥15 - - ≥40 ≥490 - -
- 490-656 617-784 ≥18 - - ≥50 ≥686 207-241 -
- 686-882 833-980 ≥15 - - ≥50 - 255-302 -
- ≥638 ≥834 ≥10 - - ≥50 ≥588 241-341 -

Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
0 218 86 7670 - 588 - -
20 218 - 7670 23 588 - -
100 214 84 7660 26 653 102 112
200 208 80 7630 26 730 112 117
300 200 78 7600 26 800 115 123
400 189 73 7570 26 884 119 127
500 181 69 7540 27 952 122 132
600 169 63 7510 26 1022 128 137
700 - - 7480 26 1102 128 147
800 - - 7450 27 - 128 -
900 - - - 28 - - 155
1000 - - - - - 13 -
1100 - - - - - - 159

Свариваемость Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции.
Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 850 °C. Сечения до 150 мм охлаждаются на воздухе, 150-400 мм необходим низкотемпературный отжиг с одним переохлаждением.
Флокеночувствительность не чувствительна.
Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,7 Kn б.ст.=0,45. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 240 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 1-3 ч с охлаждением на воздухе.
Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений.
Особенности термической обработки Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Сварные изделия из стали 20X13 перед нагревом под закалку подвергают отжигу при 700 °С, выдержка 1-2 ч. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из сталей мартенситного класса необходимо подвергнуть отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и пластичность изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Смягчающей термической обработкой является отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. Сварные узлы и изделия из стали 20X13 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 1 ч, охлаждение на воздухе. Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 36,5 HRC.

+49 (170) 650 7006
E-mail:
Telegram:
WhatsApp:

테이프 (호일), 잎, 리본, 스테인리스 스트립, ХН60ВТ (ЭИ868), 듀플렉스 강철