국가 표준(ГОСТ) 10706-76
ГОСТ 10706–76 (СТ СЭВ 489−77) 직선 이음 전기용접 강관. 기술 요구사항 (개정 N 1, 2, 3, 4 포함)
ГОСТ 10706−76
그룹 В62
국가간 표준
직선 이음 전기용접 강관
기술 요구사항
전기용접 강관. 기술 요구사항
ОКП 13 8100
시행일 1978−01−01
참고 정보
1. 제정 기관: 전소련 배관산업 과학연구·설계기술연구소 (ВНИТИ)
개발자
О.А.Семенов,
2. 소련 국가표준위원회 결의
개정 N 4는 국가간 표준화·계측·인증위원회(MGS)에 의해 채택됨(회의록 N 12, 1997.11.21)
기술 서기처에 MGS 등록 N 2893
개정안 채택에 찬성한 국가는:
| 국가명 |
국가 표준 기관 명칭 |
| 아제르바이잔 공화국 |
Азгосстандарт |
| 아르메니아 공화국 |
Армгосстандарт |
| 벨라루스 공화국 |
Госстандарт Республики Беларусь |
| 카자흐스탄 공화국 |
Госстандарт Республики Казахстан |
| 키르기스 공화국 |
Кыргызстандарт |
| 몰도바 공화국 |
Молдовастандарт |
| 러시아 연방 |
Госстандарт России |
| 타지키스탄 공화국 |
Таджикгосстандарт |
| 투르크메니스탄 |
Главгосинспекция «Туркменстандартлары" |
| 우즈베키스탄 공화국 |
Узгосстандарт |
| 우크라이나 |
Госстандарт Украины |
3. 대체 대상: ГОСТ 10706–63
4. 본 표준은 СТ СЭВ 489−77에 부합하며 모재의 충격 인성, 횡용접 수, 내부 이음 보강, 관 끝의 면취 등에서 더 엄격한 요구사항을 규정한다
5. 본 표준은 BDS 6120−66과 통일화되어 있다
6. 참조 규범기술 문서
| 참조된 규범문서 표기 |
항목 번호 |
| ГОСТ 162–90 |
3.11 |
| ГОСТ 380–94 |
1.2 |
| ГОСТ 427–75 |
3.11 |
| ГОСТ 3845–75 |
1.13; 3.3 |
| ГОСТ 5378–88 |
3.11 |
| ГОСТ 6507–90 |
3.11 |
| ГОСТ 6996–66 |
1.5; 3.5; 3.6 |
| ГОСТ 7268–82 |
3.10 |
| ГОСТ 7502–98 |
3.11 |
| ГОСТ 7564–97 |
3.4 |
| ГОСТ 7565–81 |
3.1 |
| ГОСТ 9454–78 |
3.6 |
| ГОСТ 10006–80 |
3.4 |
| ГОСТ 10692–80 |
2.1; 4.1 |
| ГОСТ 10704–91 |
1.1 |
| ГОСТ 11358–89 |
3.11 |
| ГОСТ 14637–89 |
1.2 |
| ГОСТ 22536.0−87 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.1−88 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.2−87 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.3−88 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.4−88 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.5−87 |
3.1 |
| ГОСТ 22536.6−88 |
3.1 |
7. 유효기간 제한은 국가간 표준화·계측·인증위원회(MGS) 회의록 N 5−94에 따라 해제되었음 (ИУС N 11−12−94)
8. 본 판은 1980년 7월, 1985년 12월, 1990년 11월, 1999년 4월에 승인된 개정 N 1, 2, 3, 4를 포함함 (ИУС 10−80, 4−86, 2−91, 7−99)
본 표준은 외경 478−1420 mm의 일반용 직선 이음 전기용접 관에 적용된다.
(개정판, 개정 N 4).
1. 기술 요구사항
1.1. 관의 치수 및 허용편차는 ГОСТ 10704에 따라야 한다.
1.2. 품질 지표에 따라 관은 다음 그룹으로 제조된다:
А — 기계적 성질 기준에 따라 탄소강 등급 Ст2, Ст3(모든 탈산 등급), ГОСТ 380 및 ГОСТ 14637에 따른 1급;
Б — 화학성분 기준에 따라 탄소강 등급 Ст2, Ст3(모든 탈산 등급), 화학성분은 ГОСТ 380 및 ГОСТ 14637에 따름;
В — 화학성분 및 기계적 성질 기준에 따라 탄소강 등급 Ст2(모든 탈산 등급) ГОСТ 380, ГОСТ 14637에 따른 2급, Ст3кп는 ГОСТ 380 및 ГОСТ 14637에 따른 2급 및 3급, Ст3пс, Ст3сп는 ГОСТ 380에 따른다.
Д — 기계적 성질 및 화학성분 규정은 하지 않으나, 수압 시험압력은 규정함.
(개정 문구, 수정 N 4).
1.3. (삭제, 수정 N 3).
1.4. 관의 모재 기계적 성질은 표 2에 명시된 기준에 따라야 한다.
표 2*
________________
* 표 1. (삭제, 수정 N 3).
| 강종 | 인장 강도, кгс/мм |
항복 강도, кгс/мм |
연신율, % |
| 이상 | |||
| Ст2кп | 33 (325) | 22 (215) |
22 |
| Ст2пс, Ст2сп | 34 (335) | 23 (225) |
22 |
| Ст3кп | 37 (365) | 24 (235) |
20 |
| Ст3пс, Ст3сп | 38 (372) | 25 (245) |
20 |
| 저합금강 |
45 (440) | 27 (265) | 18 |
(개정 문구, 수정 N 4).
1.5. A 및 B 그룹의 관은 ГОСТ 6996에 따라 용접부 인장시험을 통과해야 한다. 용접부의 인장강도는 해당 강종의 본체 재료에 대해 규정된 인장강도보다 낮아서는 안 된다.
1.6. 구매자 요구 시 B 그룹 관은 본체 재료의 충격 인성 시험을 통과해야 한다. 본체 재료의 충격 인성 기준은 표 3에 명시된 것과 같아야 한다.
표 3
| 강종 | 관 벽두께, мм | 충격 인성 KCU, кгс·м/см (МДж/м), 시험 온도, °C | ||
| +20 | -20 | -40 | ||
| 이상 | ||||
| Ст3пс3, Ст3сп3 | 5~9 포함 | 6.0 (0,59) |
- | - |
| 9 초과~25 포함 | 5.0 (0,49) |
- | - | |
| > 25 | 3.0 (0,29) |
- | - | |
| Ст3пс4, Ст3сп4 | 5~9 포함 | - |
2.0 (0,2) | - |
| 9 초과~25 포함 | - |
1.5 (0,15) | - | |
| > 25 | - |
- | - | |
| 저합금강 |
모든 벽두께 | - | - | 2.5 (0,24) |
참고. 제조업체와 구매자 간 합의에 따라 저합금강 관의 본체 재료는 섭씨 -60°C에서 충격 인성이 2.5 кгс·м/см(0.24 МДж/м) 이상이어야 한다.
주요 열 배관용(송배열망용) 관은 Ст3сп4, Ст3сп5 강종으로 열처리하여 제조하며, 기계적 성질은 표 3а에 명시된 바와 같다.
표 3а
충격 인성, KCU, кгс·м/см (МДж/м) | ||||||
| 강종 | 인장파단강도 |
항복강도 |
연신율 |
시험온도 -20 °C |
기계적 노화 후 | |
| 이상 | ||||||
| Ст3сп4 | 38 (372) | 25 (245) |
23 | 3 (0.3) | - | |
| Ст3сп5 | 38 (372) | 25 (245) |
23 | 3 (0.3) | 3 (0.3) | |
난방망용 배관의 용접부 충격인성 기준은 -20 °C에서 표 3a에 제시된 모재의 기준 이상이어야 한다.
기계적 노화 후 모재의 충격인성 기준 및 용접부의 -20 °C에서의 기준은 1988년 7월 1일까지 임의 적용(선택 적용)할 수 있다.
(수정된 문장, 수정 N 2, 3, 4).
1.7. 직경 820 mm 미만의 관은 종방향 이음 1개 및 횡방향 이음 1개를 초과해서는 안 된다. 직경 820 mm 이상인 관은 종방향 이음 2개 및 횡방향 이음 1개를 가질 수 있다. 수요자의 요구에 따라 횡방향 이음의 수를 증가시키는 것이 허용된다.
횡방향 이음이 있는 경우 종방향 이음은 서로에 대해 최소 100 mm 이상 이격되어야 한다. 수요자의 요구에 따라 종방향 이음 상호 간 오프셋의 상한을 정할 수 있다.
(수정된 문장, 수정 N 1).
1.8. 외부 종방향 및 횡방향 용접부의 보강 비드 높이는 표 4에 기재된 규정에 따라야 한다.
표 4
mm
| 벽두께 |
용접부 보강 비드 높이 |
| 8 mm 이하 |
0.5 ~ 3.0 |
| 8 mm 초과 ~ 14 mm 이하 |
0.5 ~ 3.5 |
| 14 mm 초과 ~ 17 mm 이하 |
0.5 ~ 4.0 |
| 17 mm 초과 | 0.5 ~ 5.0 |
용접부 수리 및 임시 고정용 용접부(티깁) 부위에서는 표 4에 명시된 규정보다 보강 비드 높이를 1 mm까지 증가시키는 것이 허용된다.
내부 용접부 중심의 보강 비드 높이는 0.5 mm 이상이어야 한다. 관 끝 부분에서 길이 150 mm 이상 구간에 대해 내부 용접부 보강을 0~0.5 mm 높이로 제거하는 것이 허용된다.
(수정된 문장, 수정 N 4).
1.9. 관의 단부는 직각으로 절단되어야 한다. 직각에서의 편차(절단면의 기울기)는 표 5에 기재된 값을 초과해서는 안 된다.
표 5
mm
| 관 외경 |
478−720 | 820−1020 | 1120−1420 |
| 절단면 기울기 허용한계 |
2.5 | 3.5 | 4.5 |
1.10. 관 단부에는 관 끝면에 대해 25−30° 각도로 베벨(모따기)을 해야 한다. 이때 직단 링(무딤)은 직경 1020 mm 이하 관의 경우 너비 1.0−3.0 mm, 직경 1020 mm 초과 관의 경우 너비 1.0−5.0 mm로 남겨두어야 한다.
수요자의 요구에 따라 베벨 각은 30−35°로 할 수 있으며, 벽두께 17 mm 이상 관의 모따기(면취)는 도면 1에 따라야 한다.
도면 1에 따른 모따기는 벽두께 15 mm인 관에 대해서도 허용된다.
도면 1
1.9, 1.10. (수정된 문장, 수정 N 4).
1.11. 관 표면의 균열, 박리, 기공, 박리층 및 말림(주름)은 허용되지 않는다.
경미한 움푹 패임, 물결무늬, 찌그러짐, 미세한 긁힘, 얇은 스케일 층, 연마 및 결함 용접의 흔적은 벽두께가 허용편차 범위를 벗어나지 않는 한 허용된다. 또한 자동용접 시 용접 방향을 표시하기 위해 생긴 깊이 0.2 mm 이하의 종방 긁힘은 허용된다.
관의 결함에 대한 용접 보수는 허용되며, 이후 보수 부위를 연마하고 재수압 시험을 실시해야 한다.
1.12. 용접금속 표면의 기공, 포락(раковины), 균열, 누공 및 기타 결함으로 인해 용접금속의 치밀성 및 강도가 모재 수준 이하로 저하되는 경우는 허용되지 않는다.
Переход от усиления шва к основному металлу должен быть плавным (без подрезов).
Допускаются без ремонта подрезы глубиной до 0,5 мм. При совпадении подрезов на наружном и внутреннем швах один из них должен быть отремонтирован.
Допускается производить ремонт сварных труб с последующим испытанием их гидравлическим давлением или контролем места ремонта физическими методами.
1.13. Каждая труба должна выдерживать испытание гидравлическим давлением.
Трубы группы, А подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленному по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при этом допускаемое напряжение принимается равным 0,5 от минимального значения временного сопротивления, установленного для данной марки стали.
По заказу потребителя допускаемое напряжение должно равняться 0,85 от минимального значения предела текучести.
Трубы группы В подвергаются испытанию гидравлическим давлением, вычисленным по формуле, приведенной в ГОСТ 3845 (), при допускаемом напряжении, равном 0,9 от минимального значения предела текучести, установленного для данной марки стали.
Трубы групп Д и Б должны выдерживать испытание гидравлическим давлением не менее 25 кгс/см(2,5 МПа). Трубы размерами 920x7, 1020x8, 1120x8, 1120x9, 1220x9, 1220x10, 1320x9, 1320x10, 1320x11, 1420x10 и 1420x11 мм испытывают под давлением 20 кгс/см
(2,0 МПа).
При испытании на прессах различной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давления определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 3845.
Гидроиспытанию не подвергаются трубы длиной свыше 10 м, полученные стыковкой, или более двух труб, прошедших гидроиспытания. По требованию потребителя поперечный сварной шов должен быть проконтролирован неразрушающими физическими методами.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
용접부의 종축을 따라 금속의 수축 자국(오목함)은 허용된다. 이때 수축의 크기는 보강 높이를 허용되는 최소 용접부 높이 이하로 감소시켜서는 안 된다.
용접 보강부에서 모재로의 이행은 매끄럽게(언더컷 없이) 이루어져야 한다.
깎임(언더컷)은 깊이 0.5 mm까지 보수 없이 허용된다. 외측 및 내측 용접부에서 언더컷이 서로 겹치는 경우 그 중 하나는 보수되어야 한다.
용접된 배관의 수리는 허용되며, 수리 후에는 수압시험 또는 물리적 비파괴 검사로 수리부를 점검해야 한다.
1.13. 각 배관은 수압시험을 견뎌야 한다.
A군 파이프는 ГОСТ 3845에 제시된 식으로 계산된 수압시험을 받아야 하며(см. иллюстрацию), 이때 허용 응력은 해당 강종에 대해 정해진 인장강도 최저값의 0.5배로 한다.
구매자 요구에 따라 허용 응력은 항복강도 최저값의 0.85배로 정할 수 있다.
B군 파이프는 ГОСТ 3845의 식으로 계산된 수압시험을 받으며, 허용 응력은 해당 강종의 항복강도 최저값의 0.9배로 한다.
D군 및 Б군 파이프는 수압시험에서 최소 25 kgf/cm(2.5 MPa)을 견뎌야 한다. 다음 치수의 파이프(920x7, 1020x8, 1120x8, 1120x9, 1220x9, 1220x10, 1320x9, 1320x10, 1320x11, 1420x10 및 1420x11 mm)는 20 kgf/cm
(2.0 MPa)의 압력으로 시험한다.
축지지(осевой подпор)가 있는 다양한 구조의 프레스에서 시험할 경우 수압의 크기는 ГОСТ 3845의 요구에 따라 결정한다.
길이 10 m를 초과하여 이어붙인(스티칭) 배관이나 이미 수압시험을 받은 두 개 이상의 파이프를 접합하여 얻은 배관은 수압시험을 받지 않는다. 구매자 요구에 따라 횡방향 용접부는 비파괴 물리적 방법으로 검사해야 한다.
(개정문, Изм. N 2, 4).
1.14. 난방망용 배관의 용접 이음은 전체 길이에 대해 비파괴 검사로 점검해야 한다.
구매자 요구 시 B군 파이프의 용접 접합부는 비파괴 검사로 점검해야 한다.
(개정문, Изм. N 2, 3).
1.15. 주요 열배관망용 파이프의 용접 접합부는 정적 굽힘 시험을 받아야 한다.
탄소강 파이프의 용접 접합부에 대한 최소 허용 굽힘각은 100° 이상이다.
용접 접합부의 정적 굽힘 시험 규정은 1988년 7월 1일까지 선택 사항이다.
(추가 도입, Изм. N 2).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и одной группы изготовления и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 10692.
Количество труб в партии не должно превышать 100 шт.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. 인수 규정
2.1. 배관은 로트(파트리야) 단위로 인수한다. 하나의 로트는 동일 치수, 동일 강종, 동일 제조군에 속하는 배관으로 구성되어야 하며, ГОСТ 10692에 따른 단일 품질문서가 첨부되어야 한다.
로트당 배관 수는 100개를 초과해서는 안 된다.
(개정문, Изм. N 2).
2.2. 각 배관은 검사 및 치수 측정을 받는다.
2.3. 각 배관은 수압시험을 받는다.
2.4. 기계적 성질 및 충격인성 검사용으로 로트에서 다음과 같이 샘플을 채취한다:
단일 솔기(одношовных) 파이프 — 2개;
이중 솔기(двухшовных) 파이프 — 1개.
(개정문, Изм. N 4).
2.5. 강의 화학성분은 소재(블랭크) 제조업체의 품질문서에 따른다. 필요 시 완제품 파이프의 화학성분은 로트에서 1개 배관을 채취하여 검사한다.
2.6. 어느 하나의 항목이라도 시험결과가 불만족스러울 경우 동일 로트 또는 동일 용강(плавка)에서 채취한 두 배수의 표본으로 재시험을 실시한다.
재시험 결과는 해당 로트 전체에 적용된다.
(개정문, Изм. N 2).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.6. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565.
3.1. 강의 화학성분은 필요 시 ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.6에 따라 검사한다. 화학성분 결정용 시료는 ГОСТ 7565에 따라 채취한다.
3.2. Наружный диаметр труб () в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле
где - периметр поперечного сечения трубы, мм;
— толщина рулетки, мм;
0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2. 외경(밀리미터)은 둘레를 측정하여 다음 식으로 계산한다 (식 참조).
여기서 — 관의 단면 둘레, mm; — 줄자 두께, mm;
0.2 — 줄자를 맞댈 때 눈금의 어긋남으로 인한 둘레 측정 오차이다.
(개정문, Изм. N 1).
3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.
3.3. 수압시험은 ГОСТ 3845에 따라 실시하며, 압력 유지시간은 최소 10초 이상이어야 한다.
3.4. Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии сГОСТ 7564.
Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006.
Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.
При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006.
Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 4).
3.4. 모재 및 용접 접합부의 인장시험을 위해 선택된 각 배관에서 각각 1개의 시편을 절취한다. 시편 채취는 ГОСТ 7564에 따른다.
모재의 인장시험은 ГОСТ 10006에 따라 5배 길이의 횡단 시편으로 실시한다.
인장시험 대신 본 표준에 명시된 기계적 성질 기준을 충족시키는 비파괴 검사로 파이프를 검사할 수 있다.
기계적 성질 수준의 평가에 이견이 있을 경우 시험은 ГОСТ 10006에 따라 실시한다.
저합금강 파이프의 모재 인장시험은 정해진 절차에 따라 승인된 규범 문서에 따라 실시할 수 있다.
(개정문, Изм. N 4).
3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно к шву.
3.5. 용접 접합부의 인장시험은 ГОСТ 6996에 따라 보강부를 제거한 XII형 시편으로 실시한다. 용접 접합부 인장시험용 시편은 용접선에 수직으로 채취한다.
3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца основного металла и по три образца сварного соединения. Для испытания основного металла на ударный изгиб после механического старения дополнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454.
Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине стенки 10 мм и менее.
Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см(0,5 кгс·м/см
), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.6. 충격 굽힘 시험을 위해 선택된 각 배관에서 모재용 시편 3개와 용접 접합부용 시편 3개를 절취한다. 기계적 노화 후 모재의 충격 굽힘 시험을 위해서는 추가로 ГОСТ 9454에 따라 각각 3개의 시편을 채취한다.
모재의 충격 굽힘 검사는 관 축에 수직으로 절취한 시편으로 수행한다. 시험은 벽두께가 10 mm 초과일 때 I형 시편으로, 10 mm 이하일 때 3형 시편으로 ГОСТ 9454에 따라 실시한다.
용접 접합부의 충격 굽힘 검사는 벽두께 10 mm 이하일 때 VII형, 11 mm 이상일 때 VI형 시편으로 ГОСТ 6996에 따라 실시한다. 충격 시편의 절개는 마지막으로 용접된 솔기의 용융선에 따라 압연면에 수직으로 수행한다.
모재와 용접 접합부의 충격 인성 값은 3개 시편 시험 결과의 산술평균으로 결정한다. 단, 난방망용 배관을 제외하고는 시편 1개에서 충격 인성이 4.9 J/cm(0.5 kgf·m/cm
)만큼 낮아지는 것을 허용한다.
(개정문, Изм. N 2).
3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.
3.7. 기계적 시험용 시편을 제작할 때 정적 하중을 이용한 보정(정형)이 허용된다.
3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.
Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативной документацией, утвержденной в установленном порядке.
3.8. 용접 이음의 물리적 검사 방법 및 절차는 제조업체가 정한다.
비파괴 검사로 규정되는 허용 결함 기준은 정해진 절차에 따라 승인된 규범 문서에 의해 정해진다.
3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали () в процентах вычисляют по формуле
где ,
,
— массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
3.9. 저합금강의 개별 용융에 대한 탄소당량(%)은 다음 식으로 계산한다 (식 참조).
여기서 탄소, 망간 및 바나듐의 질량분율(%)을 사용한다.
(추가 도입, Изм. N 1).
3.10. Испытание на склонность к механическому старению должно проводиться по ГОСТ 7268 без предварительной 10%-ной деформации.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
3.10. 기계적 노화 경향 시험은 10%의 예비 변형 없이 ГОСТ 7268에 따라 실시해야 한다.
(추가 도입, Изм. N 2).
3.11. На трубе измеряют:
периметр — рулеткой по ГОСТ 7502;
длину — рулеткой по ГОСТ 7502 или автоматизированными средствами измерения по нормативной документации;
толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358;
кривизну — поверочной линейкой и щупом по нормативному документу;
косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;
глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162;
торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427;
угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).
3.11. 관에서 측정하는 항목:
둘레 — ГОСТ 7502에 따른 줄자;
길이 — ГОСТ 7502에 따른 줄자 또는 규범 문서에 따른 자동화 측정 수단;
벽두께 — ГОСТ 6507에 따른 마이크로미터 또는 ГОСТ 11358에 따른 두께측정기;
편심(굴곡) — 규범 문서에 따른 검사용 자와 게이지;
절단면의 기울기 — 관 단부 가공 장비의 설계로 보장되는 파라미터;
정리 부위의 결함 깊이 — ГОСТ 162에 따른 깊이 게이지;
파이프 끝의 단부 링(끝이 무뎌진 정도) — ГОСТ 427에 따른 자;
페이싱 각(페이싱 베벨의 각도) — ГОСТ 5378에 따른 각도기.
(개정문, Изм. N 2, 4).
3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативной документации.
3.12. 파이프의 정적 굽힘 시험은 해당 규범 문서에 따라 실시한다.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение труб — по ГОСТ 10692.
При механизированном клеймении допускается расположение знаков на расстоянии более 500 мм от торца трубы. Участок клеймения отмечают черной краской в виде стрелки-указателя или прямой линии.
При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:
номер трубы;
номер партии;
год изготовления;
клеймо технического контроля;
размер трубы (диаметр и толщину стенки);
обозначение настоящего стандарта.
Допускается при маркировке труб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывается в документе о качестве.
Трубы, прошедшие термическую обработку, клеймятся знаком «Т».
(Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. N 3).
4. 마킹, 포장, 운송 및 보관
4.1. 파이프의 마킹, 포장, 운송 및 보관은 ГОСТ 10692에 따른다.
기계적 각인(스탬핑) 시 표식을 파이프 단부에서 500 mm 이상 떨어진 곳에 표시할 수 있다. 각인 부위는 화살표 표시 또는 직선으로 검정색 페인트로 표시한다.
마킹 시 각 파이프에는 다음을 추가로 기재한다:
파이프 번호;
로트 번호;
제조 연도;
품질관리 도장;
파이프 치수(직경 및 벽두께);
본 표준의 표기.
마킹 시 강종 대신 품질문서에 기재된 약칭(조건부 표기)을 사용할 수 있다.
열처리를 거친 파이프에는 표지 'T'를 찍는다.
(개정문, Изм. N 2).
부록. (삭제됨, Изм. N 3).
