25Л 스틸
| 25Л | |
| 25L | |
| 25L | |
| 25 |
| ГОСТ | В41 | ГОСТ 4491-86 |
| ГОСТ | В82 | ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 5Р.9285-95, ТУ 26-02-19-75, ТУ 108.11.352-87, ТУ 108-11-539-87, ТУ 108-23.45-88, ТУ 108.671-84, ТУ 108-978-80, ТУ 4112-091-00220302-2006, ТУ 03.12290-95, СТ ЦКБА 014-2004, ТУ 5.961-11151-92 |
| ОСТ | В83 | ОСТ 108.961.02-79, ОСТ 108.961.03-79, KSt 81-033:2009, ТУ 4112-78269737-008-05 |
| ОСТ | В20 | ОСТ 84-218-85 |
| РТМ | В05 | РТМ 108.020.122-78 |
| ТУ | В62 | ТУ 1333-003-76886532-2014 |
| C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ОСТ 108.961.02-79 | 0.22-0.3 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.9 | ≤0.3 | 0.2-0.52 | ≤0.3 | ≤0.3 | |
| KSt 81-033:2009 | 0.22-0.3 | ≤0.04 | ≤0.04 | 0.45-0.9 | - | 0.2-0.52 | - | - | |
| ОСТ 108.961.03-79 | 0.22-0.27 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.9 | ≤0.3 | 0.2-0.52 | ≤0.3 | ≤0.3 | |
| ГОСТ 4491-86 | 0.22-0.3 | ≤0.025 | ≤0.03 | 0.6-0.9 | ≤0.5 | 0.2-0.52 | ≤0.5 | ≤0.4 | |
| ТУ 5.961-11151-92 | 0.22-0.3 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.45-0.9 | - | 0.2-0.52 | - | - |
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100-300 | ≥202 | ≥386 | ≥13 | ≥11 | ≥300 | - |
| - | 235-265 | 490 | 22-26 | 37-51 | - | - |
| - | ≥245 | ≥490 | ≥23 | ≥35 | - | - |
| 100 | ≥294 | ≥491 | ≥22 | ≥33 | ≥343 | - |
| - | 225 | 460 | 16-20 | 40-45 | - | - |
| - | ≥220 | ≥475 | ≥26 | ≥47 | - | - |
| - | ≥235 | ≥441 | ≥19 | ≥30 | ≥392 | 124-150 |
| - | 225 | 470 | 14-17 | 24-31 | - | - |
| - | ≥240 | ≥450 | ≥20 | ≥30 | ≥400 | 124-151 |
| - | 225 | 430 | 18-21 | 54-62 | - | - |
| - | ≥240 | ≥450 | ≥19 | ≥30 | ≥392 | - |
| - | 185 | 245 | 22 | 70 | - | - |
| ≥265 | ≥470 | ≥20 | ≥30 | ≥490/245 | - | |
| - | 130 | 145 | 22-27 | 73 | - | - |
| - | 205-255 | 420-480 | 22-33 | 37-51 | - | - |
| - | 195-225 | 400-450 | 15-27 | 36-46 | - | - |
| - | 165-195 | 360-420 | 16-28 | 40-58 | - | - |
| - | 155-195 | 370-450 | 14-26 | 34-43 | - | - |
| - | 155-195 | 340-450 | 15-28 | 30-60 | - | - |
| - | 125-160 | 225-295 | 26-34 | 60-75 | - | - |
| - | 80-120 | 110-160 | 24-36 | 59-73 | - | - |
| - | ≥200 | - | - | - | - | - |
| - | ≥180 | - | - | - | - | - |
| - | ≥160 | - | - | - | - | - |
| - | ≥140 | - | - | - | - | - |
| - | ≥235 | ≥440 | ≥19 | ≥30 | ≥392 | 124-151 |
| - | ≥180 | ≥420 | - | ≥30 | - | - |
| - | ≥170 | ≥380 | - | ≥28 | - | - |
| - | ≥150 | ≥370 | - | ≥26 | - | - |
| r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) | |
|---|---|---|---|---|
| 20 | 7830 | 51 | - | - |
| 100 | - | 76 | 115 | 470 |
| 200 | - | 65 | 129 | 470 |
| 300 | - | 44 | 13 | - |
| 400 | - | 38 | 132 | 483 |
| 500 | - | - | 132 | - |
| 700 | - | - | 135 | - |
| 600 | - | - | - | 525 |
| 800 | - | - | - | 571 |
| Свариваемость | Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. После исправления дефектов сваркой применяется отпуск при 619-660 °C. |
| Склонность к отпускной хрупкости | Не склонна. |
| Флокеночувствительность | не чувствительна. |
| Обрабатываемость резаньем | В термообработанном состоянии при НВ 160 Kn тв.спл.=1,25 Kn б.ст.=1,0. |
| Наплавка | Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C. |
| Заварка дефектов | Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется обычно без предварительного и сопутствующего подогрева. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э42А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/45. При заварке жесткого контура отливок или выборки объемом более 2000 см3 рекомендуется перед наложением первого валика производить предварительный подогрев на 120-150 °C. При заварке выборки объемом более 5000 см3 необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев до 150-180 °C. |
