스테인리스 08Х18Н10Т (ЭИ914)

10Х15Н27Т3МР(ЭП700) 강철 08Х17Т 강철 (EI645) 08Х18Н10(ЭИ119) 강철 스테인리스 08Х18Н10Т (ЭИ914) 08Х18Т1 (0Х18Т1) 강철 08Х20Н14С2 (ЭИ732) 강철 09Х18Н10Т(1Х18Н10Т) 강철 스틸 10Х13Г18Д (ДИ-61; 12Х13Г18Д) 06Х18Н10Т (06Х18Н10) 강종 12Х17 (Х17) 강판 12Х20Н14С2 (ЭИ732) 강철 스틸 13Х13С2М2 (ЭИ852) 15Х25Т 스테인리스강 (ЭИ439) 강철 15Х28 (ЭИ349) 20Х20Н14С2(ЭИ211) 강철 4Х18Н2М 강철 (ЭП378) 스테인리스강 06Х20Н14С2 강철 06Х18Г9Н5АБ (06Х18Г5Н5АБ; ЧС51) 06Х16Н2К5ФМБ 강철 (ЭП875; ВНС-26) 05Х18Н10Т (0Х18Н10Т) 강재 03Х20Ю3НТБ 강철 (КО-4) 강철 03Х18Н10Т (03Х18Н10; Х18Н10Т) 03Х17Н8Г5МФАБ (VNS-31) 스틸 03Х11Н8М2Ф 강철 (ДИ52) 01Х25ТБЮ강(ЧС76; 01Х25ТБ) 01Х25Т 강철 (ЧС75) 스틸 01Х25М2Т (ЧС78) 스틸 01Х13МБСч (ЭП933) 01Х18Т 강철 (ЧС74) 스테인리스강 01Х18М2Т (ЧС77) 01Х18 강철 (ЧС86) 015Х18М2Б (ЭП882) 강재

08Х18Н10Т
08X18H10T
08H18N10T
08Cr18Н10Ti
ЭИ914
EI914
EhI914
-

ГОСТ В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
ГОСТ В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
ГОСТ В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 108.109.01-92, ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 108.11.894-87, ТУ 108.11.930-87, ТУ 0893-022-00212179-2004, ТУ 05764417-023-94, ТУ 108.11.917-87, СТ ЦКБА 010-2004
ГОСТ В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, ТУ 108-1151-82, ТУ 108.11.906-87, ТУ 108-930-80, ТУ 14-105-451-86, ТУ 14-1-2542-78, ТУ 14-1-3199-81, ТУ 14-1-3874-84, ТУ 14-1-394-72, ТУ 14-1-4114-86, ТУ 14-1-4364-87, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-1-5040-91, ТУ 14-1-5041-91, ТУ 14-1-3485-82, ТУ 05764417-038-95, ТУ 05764417-048-96, ТУ 0900-005-05764417-99, ТУ 5.961-11823-2003
ГОСТ В34 ГОСТ 4986-79, ТУ 14-1-1370-75, ТУ 14-1-4606-89
ГОСТ В30 ГОСТ 5632-72
ГОСТ В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-686-88, ТУ 14-1-2787-79, ТУ 14-1-3564-83, ТУ 14-1-3581-83, ТУ 14-1-5039-91, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-11-245-88, ТУ 14-1-2787-2004, ТУ 14-131-1110-2013, ТУ 14-1-1271-75
ГОСТ В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 10498-82, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 24030-80, ТУ 14-159-165-87, ТУ 14-3-1070-81, ТУ 14-3-1109-82, ТУ 14-3-1306-85, ТУ 14-3-1391-85, ТУ 14-3-197-89, ТУ 14-3-308-74, ТУ 14-3-451-75, ТУ 14-3-561-77, ТУ 14-3-760-78, ТУ 14-3-761-78, ТУ 14-3-769-78, ТУ 14-3-935-80, ТУ 1380-001-08620133-93, ТУ 14-159-249-94, ТУ 14-3Р-197-2001, ТУ 14-159-259-95, ТУ 108-713-77, ТУ 1380-001-08620133-05, ТУ 14-158-135-2003, ТУ 14-3Р-110-2009, ТУ 14-3Р-115-2010, ТУ 14-131-880-97, ТУ 14-225-25-97, ТУ 14-158-137-2003, ТУ 95.349-2000, ТУ 14-3-1654-89
ОСТ В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, ТУ 3-1083-83, ТУ 108.668-86, ТУ 14-105-495-87, ТУ 14-132-138-86, ТУ 14-132-163-86, ТУ 14-1-3844-84, ТУ 14-1-3845-84, ТУ 14-1-565-84, ТУ 14-1-632-73, ТУ 14-1-685-88, ТУ 14-1-790-73, ТУ 14-133-139-82, ТУ 14-133-177-94, ТУ 08.001.05015348-92, ТУ 14-3-770-78, ТУ 14-1-2583-78, ТУ 108-11-223-77, ТУ 14-1-3129-81
ОСТ В05 ОСТ 95 10441-2002, ОСТ 24.125.02-89
СТП В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
ТУ В53 ТУ 1-9-637-74

C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Mo W Co
ТУ 108.11.894-87 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.025
ТУ 14-1-3844-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 14-1-632-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ТУ 14-1-686-88 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ТУ 14-1-3581-83 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 14-1-748-73 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 14-131-880-97 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 14-1-3874-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 1.2-2 17-18.5 ≤0.8 9-10.5 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ГОСТ 19277-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ГОСТ 24030-80 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 ≤0.4 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
ТУ 108-713-77 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 ≤0.3 ≤0.05 - - - ≤0.04
ТУ 14-1-2583-78 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.025 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 ≤0.25 ≤0.05 - - - ≤0.05
ТУ 14-1-2787-2004 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.25 - - - - -
ТУ 14-158-137-2003 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 9-11 ≤0.4 ≤0.05 - - - -

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
- ≥529 ≥37 - - - - -
- ≥275 ≥610 ≥41 - - ≥63 ≥245 -
- ≥200 ≥450 ≥31 - - ≥65 - -
- ≥175 ≥440 ≥31 - - ≥65 ≥313 -
- ≥175 ≥440 ≥29 - - ≥65 ≥363 -
- ≥175 ≥390 ≥25 - - ≥61 ≥353 -
- ≥160 ≥270 ≥26 - - ≥59 ≥333 -
- ≥549 ≥40 - - - - -
≥226 ≥490 ≥37 - - - - -
20 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥45 - -
≥176 ≥352 - - - - - -
350 ≥137 ≥314 ≥25 - - ≥40 - -
≤60 ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
≥205 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
60-100 ≥196 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
≥177 ≥350 ≥30 - - ≥40 - -
100-200 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥40 - 121-179
- ≥205 ≥490 ≥40 - - - - -
200 ≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - 121-179
- ≥176 ≥353 ≥30 - - - - -
≤250 ≥260 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
76 176-333 - - - - - - -
0.2-2 - ≥530 - ≥40 - - - -
≤76 176-343 - - - - - - -
0.2 - ≥530 - ≥20 - - - -
- ≥549 ≥37 - - - - -
0.5-1 ≤285 510-640 - ≥50 - - - -
≤76 176-323 - - - - - - -
≤76 ≥147 - - - - - - -
- - ≥530 ≥40 - - - - -
≤15 ≥216 ≥549 ≥37 - - ≥55 - -
- ≥205 ≥510 ≥43 - - - - -
100-300 196-210 ≥490 ≥38 - - ≥45 - 121-179
15 ≥216 ≥510 ≥37 - - ≥55 - -
60-100 196-210 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
≥176 ≥372 ≥35 - - ≥45 - -
60 196-210 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - -
- ≥205 ≥520 ≥40 - - - - -
20-25 ≥225 ≥539 ≥25 - - ≥55 - -
1-30 - 590-830 - - ≥20 - - -
≤8 - 1400-1600 ≥20 - - - - -
3.5-32 - ≥510 ≥40 - - - - -
≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
≥200 ≥500 ≥40 - - ≥55 - -
≥200 ≥500 ≥35 - - ≥50 - -
0.5-3 ≥274.4 ≥529.2 ≥40 - - - - -
- ≥510 ≥40 - - - - -
≥196 ≥529 ≥35 - - - - -
- ≥510 ≥40 - - - - -
≥196 ≥530 ≥37 - - - - -
- ≥558 ≥38 - - - - -
- ≥549 - ≥40 - - - -
≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
≥180 ≥460 ≥35 - - - - -
≥216 ≥530 ≥37 - - - - -

Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С
0 196 7900 - -
20 196 7900 - -
100 - - 16 161
200 - - 18 -
300 - - 19 161
500 - - - 174
700 - - - 182
900 - - - 191

Свариваемость Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, КТС и ЭШС. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
Температура ковки Начала - 1220 °C, конца - 900 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.
Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла.
Микроструктура Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в поковках должно быть не более 15%. Ферритная фаза контролируется при выплавке по методике отраслевой материаловедческой организации на ферритометре ФЦ-2.
Особенности производства изделий Сталь 08Х18Н10Т обладает хорошей полируемостью и отличной способностью к глубокой вытяжке.
Особенности термической обработки В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Коррозионная стойкость Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь 08Х18Н10Т выдерживает работу в более агрессивных средах, чем стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т и обладает большей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии.
Сопротивление износу Сталь устойчива к износу.

+49(1516) 758 59 40
E-mail:
Telegram:
WhatsApp:

구리 원형판, 정밀 합금, 청동 압연재, 29NK, «닐로», «코바르», 시트, 테이프(포일)