스테인리스강 08Х18Н12Б (ЭИ402)
스틸 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; ВНС-3)
10Х32Н4Д 강철(ЭП529)
스테인리스 10Х17Н5М2 (ЭП405)
10Х17Н13М3Т 강 (ЭИ432)
10Х17Н13М2Т (ЭИ448) 스테인리스강
10Х14Г14Н3(디-6) 강철
10Х14АГ15 강철 (ДИ-13)
09Х17Н7Ю1 강철 (0Х17Н7Ю1)
09Х17Н7Ю 강철 (ЭИ973)
스틸 09Х16Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б)
09Х15Н8Ю1 (09Х15Н8Ю; ЭИ904) 강철
스테인리스 08ХГСДП
강철 08Х22Н6Т (ЭП53)
08Х21Г11АН6 강 (VNS-53)
08Х20Н4АГ10강(НН-3)
08Х18Тч 강철 (ДИ-77)
08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) 강철
08Х18Н5Г12АБ(НН-3Б) 강철
08Х18Н5Г11БАФ (NN-3BF) 강철
스틸 08Х18Н4Г11АФ (НН-3Ф)
강판 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)
스테인리스강 08Х18Н12Б (ЭИ402)
스테인리스 08Х18Г8Н2Т (КО-3)
08Х17Н6Т 강철 (DI-21)
20Х13Н4Г9 (ЭИ100) 강철
스테인리스강 Х17Н14М3Т
Х17Н14М2Т 강철
95Х18 강철 (ЭИ229)
95Х13М3К3Б2Ф 강철 (ЭП766)
65Х13 스테인리스 스틸
40Х13 강철 (4Х13)
30Х13 (3Х13) 강재
26Х14Н2 (ЭП208) 강철
25Х17Н2Б 강재
25Х17Н2 (ЭП407) 강철
25Х13Н2 (ЭИ474) 강철
강철 20Х17Н2 (2Х17Н2)
08Х17Н15М3Т(ЭИ580) 스테인리스강
18Х13Н3 강재
15Х18Н12С4ТЮ (EI654; 2Х18Н12С4ТЮ) 강철
스틸 15Х17АГ14 (ЭП213)
13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98) 강철
12Х21Н5Т 강철 (ЭИ811; 1Х21Н5Т)
12Х18Н13АМ3 (EP878) 강철
스테인리스강 12Х18Н10Е (ЭП47)
12Х17Н8Г2С2МФ 강철 (ЗИ126)
12Х17Г9АН4(ЭИ878) 강철
12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) 강철
11Х13Н3 강철
03Х16Н15М3 강철 (ЭИ844)
04Х15СТ 강철
04Х17Н10М2 스테인리스 스틸
스테인리스강 03Х23Н6 (ЗИ68)
스테인레스 스틸 03Х22Н6М2 (ZИ67)
03Х21Н25М5ДБ 강철
03Х21Н21М4ГБ (ЗИ35) 강철
03Х20Н45М5Б 강철 (ЧС32; 03ХН45МБ)
03Х18Н12Т 강철 (000Х18Н12Т)
03Х18Н12 (000Х18Н12) 강철
03Х18Н11 (000Х18Н11) 강재
03Х17Н14М2 스테인리스강
스테인리스 스틸 03Х17АН9 (ЭК177)
04Х17Т 스테인리스강
스틸 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855)
03Х13АГ19 강철 (ЧС36)
03Х12Н10МТР 강철 (ЭП810; ВНС-25)
03Х12К10М6Н4Т 강 (ЭП927)
스테인리스강 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853)
강철 02Х25Н22АМ2 (ЧС108)
02Х21Н25М5ДБ (ЭК5) 강철
스테인리스 02Х21Н21М4Г2Б (ZИ69)
02Х18Н11 강철
02Х17Н14М3 스테인리스강
강철 015Х16Н15М3
스테인리스강 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817)
스테인리스 08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448)
스테인리스 스틸 08Х10Н20Т2 (0Х10Н20Т2)
08Х10Н16Т2 강 (0Х10Н16Т2)
스틸 07Х21Г7АН5 (ЭП222)
스테인리스강 07Х18Н10Р (ЭП287)
스테인리스강 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)
07Х16Н4Б 강철
스테인리스강 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; СН-4; Х15Н8М2Ю)
07Х16Н6 스테인리스 강
06Х18Н11 강철 (ЭИ684)
06Х15Н4ДМ 강재
강철 08Х17Н5М3 (ЭИ925)
06Х13Н4ДМ 강종
06Х12Н3Д 강철
강철 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д)
05ХГБ 강철
05Х20Н15АГ6 강철 (ЧС109)
05Х12Н9М2С3(ЭП821) 강재
05Х12Н2К3М2АФ강 (ВНС-40)
04Х32Н8 강철 (ЭП535)
04Х25Н5М2 강철 (DI62)
04Х19МАФТ 강철
04Х18Н10 스테인리스강 (ЭИ842)
지정
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 | 08Х18Н12Б |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 | 08X18H12B |
| Транслит | 08H18N12B |
| 화학 원소에 대하여 | 08Cr18Н12Nb |
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 | ЭИ402 |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 | EI402 |
| Транслит | EhI402 |
| 화학 원소에 대하여 | - |
설명
08Х18Н12Б 강은 다음과 같이 사용됩니다: 점용접으로 용접되는 다양한 부품 및 구조물의 제조; 기기, 냉동기, 일반 및 항공 기계공업에서 −253 °C까지 작동하는 인성이 높은 부품; 공격성(부식성) 환경에서 −196 °C ~ +600 °C 온도에서 작동하는 여러 부품; 부식성이 강한 매질(질산, 아세트산 용액, 알칼리 및 염 용액 등)에서 작동하는 용접 장비; 점용접으로 용접되는 구조물; 석유 채굴·석유 정제 및 화학 산업의 다양한 부품 및 장비; 방사성 환경에서 작동하는 용접 구조물 및 접합부.
참고
내식성 강.
안정화된 크롬-니켈계 오스테나이트강.
08Х18Н12Б 강은 12Х18Н10Т 등급의 강보다 질산에 대한 내성 및 점식(피팅) 부식에 대한 저항성이 더 높습니다.
표준
| 제목 | 코드 | 기준 |
|---|---|---|
| 시험 방법. 포장. 마킹. | В09 | ГОСТ 11878-66 |
| 시트 및 스트립 | В33 | ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-2186-77 |
| 분류, 명명법 및 일반 규정 | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| 형강 및 형재 прок재 | В32 | ГОСТ 5949-75, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-11-245-88 |
| 강철 파이프 및 그 연결 부품 | В62 | ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-3-1654-89 |
| 볼반키. 준비물. 슬래브. | В31 | 우편물 통지카드 3-1686-90, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-565-84 |
| 용접 및 절단. 납땜, 리벳 작업 | В05 | 우편물 통지카드 95 10441-2002 |
| 금속의 열 및 열화학적 처리 | В04 | СТП(표준 기술 절차) 26.260.484-2004 |
화학 성분
| 표준 | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 5632-72 | ≤0.08 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 11-13 | 잔액 | ≤0.3 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.3 | ≤0.2 |
기계적 특성
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % |
|---|---|---|---|---|
| - | - | ≥530 | ≥40 | - |
| - | ≥205 | ≥510 | ≥40 | - |
| ≥175 | ≥490 | ≥40 | ≥55 | |
| ≥200 | ≥500 | ≥40 | ≥55 | |
| ≥180 | ≥500 | ≥35 | ≥50 | |
| - | ≥510 | ≥38 | - | |
| - | ≥529 | ≥37 | - | |
물리적 특성
| 온도 | Е, ГПа | r, кг/м3 | R, НОм · м |
|---|---|---|---|
| 20 | 202 | 7900 | 730 |
기술적 특성
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| 열처리의 특징 | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
