12Х18Н9Т (Х18Н9Т) 강
12Х11В2МФ 강철 (ЭИ756)
스테인리스 강 08Х21Н6М2Т (ЭП54)
10Х12Н3М2ФА 강철 (ЦД-М)
10Х12НД 강철 (0Х12НД)
스틸 10Х13Г12БС2Н2Д2 (DI59)
10Х18Г14АН4 강철 (ЭП197; Х18Г14АН4)
10Х32Н8 강철 (ЭП263; Х32Н8)
10Х9МФБ (DI82) 강재
08Х14Ф 강철
12Х13 (1Х13) 강철
12Х18Н10Т 스테인리스강 (Х18Н10Т)
12Х18Н12Т (Х18Н12Т) 강철
스테인리스 12Х18Н9СМР (ЭП414; Х18Н9СМР)
12Х18Н9Т (Х18Н9Т) 강
16Х20К6Н2МВФ강 (ЭП768; ВНС-22)
19X20N4AM3D2S 강철 (EK7)
90G29Yu9VBM 강철 (DI38; 90G29Yu9VMBF; DI38F)
강철 03Х24Н6АМ3 (ЗИ130)
스테인리스강 015Х14Н19С6Б (ЧС110)
스테인리스 스틸 015Х20Н25Г2Б (ЭП754)
02Х24Н6АМ3 (ДИ91) 강재
03Н18К9М5Т 강철 (ЭП637; МС200)
스테인리스강 03Х16Н15М3Б (026Х16Н15М3Б; ЭИ844Б)
03Х18Н9Т 강철 (Х18Н9Т)
03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС39) 강철
스틸 03Х21Н32М3Б (ЭП864; ЧС33)
강철 08Х20Н5АГ12МФ (ДИ8)
03Х9К14Н6М3Д 강철 (ЭП921; 03Х9К14Н6М3ДФ)
스테인리스 스틸 04Х11Н9М2Д2 (ЭП832; 04Х11Н9М2Д2ТЮ)
04Х13Н4АГ20 강철 (ЧС52)
스테인리스 강 04Х14К13Н4М3ТВ (ЭП767)
05Х15Н9Г6АМ (ЧС31) 강철
05Х21Н12Г2БРч (ДИ94) 스틸
07Х13АГ20 강철 (ЧС46)
지정
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 | 12Х18Н9Т |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 | 12X18H9T |
| Транслит | 12H18N9T |
| 화학 원소에 대하여 | 12Cr18Н9Ti |
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| ГОСТ 표준문자 키릴 문자 | Х18Н9Т |
| ГОСТ 표기법 라틴 문자 | X18H9T |
| Транслит | H18N9T |
| 화학 원소에 대하여 | Cr18Н9Ti |
설명
12Х18Н9Т 강의 용도: 용접 장치, 관, 노(로) 장치 부품, 열교환기, 머플(뮤펠), 배기 시스템 부품, 판재 및 형강(봉재) 부품의 제조; 온도 -196°C ~ +600°C 범위에서 압력하에 작동하는 기기 및 용기(부식성 환경이 있는 경우에는 최대 +350°C까지); 항공기 부품; 투과성 제품 및 다공성 압연·소결 테이프의 제조에 사용되는 분말, 윤활유, 연료, 알칼리, 공기 및 기타 가스와 공업용 액체의 정화용 필터, 또한 플레임 아레스터(화염 차단기) 및 다공성 냉각기 제조용; 보강재로 사용되는 트윌(능직)짜임의 와이어 직조망(아스베스토스-강 판재 제조 시 보강재로 사용), 입도에 따른 벌크 재료 분리, 여과 및 기타 목적; 특수 작업 조건용 이중·삼중 꼬임 로프. 12Х18Н9Т강은 형강(봉재류) 및 연속압연 설비로 제조되지 않은 열간압연 판재 형태로 사용하는 것이 권장된다.
참고
이 강은 부식저항성, 내열성 및 내고온강도를 가진 스테인리스강이다. 오스테나이트계 크롬-니켈계 안정화강이다.
장기간 사용 시 권장 최대 사용온도는 +800°C, 매우 장기간 사용 시는 +600°C이다.
공기 중에서 급격한 산화(스케일 형성)가 일어나는 온도는 +850°C이다.
이 강은 황 함유 환경에서 불안정하므로 니켈 무첨가 강을 적용할 수 없을 때 사용한다.
Х18Н9Т강 분말은 금속 산화물 혼합물과 금속 분말을 칼슘 하이드라이드(CaH2)로 공동 환원하는 방법으로 제조한다.
표준
| 제목 | 코드 | 기준 |
|---|---|---|
| 시트 및 스트립 | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| 형강 및 형재 прок재 | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| 시험 방법. 포장. 마킹. | В09 | ГОСТ 11878-66 |
| 경질 합금, 금속 세라믹 제품 및 금속 분말 | В56 | ГОСТ 13084-88 |
| 합금 강철 와이어 | В73 | ГОСТ 18143-72, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-4-867-77 |
| 금속 압연. 단조품 | В03 | ГОСТ 25054-81, 우편물 통지카드 5Р.9125-84, 성트 (Центральный телевидение) ЦКБА 010-2004 |
| 시트 및 스트립 | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77 |
| 분류, 명명법 및 일반 규정 | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| 형강 및 형재 прок재 | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-1673-76, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-2972-80, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3564-83, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3581-83, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-377-72, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3818-84, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3957-85, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-748-73, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-11-245-88, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-1271-75 |
| 분류, 명명법 및 일반 규정 | В20 | 우편물 통지카드 1 90005-91 |
| 볼반키. 준비물. 슬래브. | В21 | 우편물 통지카드 1 90176-75 |
| 볼반키. 준비물. 슬래브. | В31 | 우편물 통지카드 3-1686-90, 우편물 통지카드 95-29-72, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-1214-75 |
| 리본 | В34 | 우편물 통지카드 5.9093-72, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-1370-75, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-2192-77 |
| 금속의 열 및 열화학적 처리 | В04 | СТП(표준 기술 절차) 26.260.484-2004, 성트 (Центральный телевидение) ЦКБА 016-2005 |
| 금속 망 | В76 | Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-4-1569-89, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-4-1561-89, Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-4-507-99 |
| 강철 와이어 로프 | В75 | Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-4-278-73 |
화학 성분
| 표준 | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | Ca | W | O |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-3581-83 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 8-9.5 | 잔액 | ≤0.4 | ≤0.2 | - | ≤0.3 | - | ≤0.2 | - |
| ГОСТ 5632-72 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.035 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 8-9.5 | 잔액 | ≤0.4 | ≤0.2 | - | ≤0.5 | - | ≤0.2 | - |
| Извините, текст на русском языке не предоставлен для перевода. Пожалуйста, предоставьте текст, который нужно перевести. 14-1-748-73 | ≤0.12 | ≤0.02 | ≤0.04 | ≤2 | 17-19 | ≤0.8 | 8-9.5 | 잔액 | ≤0.4 | ≤0.2 | - | ≤0.5 | - | ≤0.2 | - |
| ГОСТ 13084-88 | 0.05-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.35 | 16-20 | ≤0.1 | 7-10 | 잔액 | - | - | 0.5-0.8 | - | ≤0.15 | - | ≤0.35 |
기계적 특성
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| - | ≥1290 | ≥1330 | ≥10 | - | - | - | - |
| - | 280-400 | 550-650 | 40-50 | - | - | - | - |
| - | - | 540-800 | - | - | - | - | - |
| ≥246 | ≥520 | ≥37 | - | - | - | - | |
| - | ≥970 | ≥1080 | ≥6 | - | - | - | - |
| - | ≥900 | ≥950 | ≥12 | - | - | - | - |
| ≥186 | ≥372 | - | - | - | - | - | |
| - | ≥780 | ≥870 | ≥10 | - | - | - | - |
| - | ≥1150 | ≥1250 | ≥3 | - | - | - | - |
| ≤60 | ≥196 | ≥510 | ≥40 | - | ≥55 | - | 121-179 |
| - | ≥360 | ≥420 | ≥29 | - | - | - | - |
| 100-160 | ≥196 | ≥510 | ≥37 | - | ≥45 | - | 121-179 |
| - | ≥155 | ≥200 | ≥27 | - | ≥57 | - | - |
| 160-500 | ≥196 | ≥510 | ≥37 | - | ≥44 | - | 121-179 |
| - | ≥110 | ≥120 | ≥41 | - | ≥90 | - | - |
| 60-100 | ≥196 | ≥510 | ≥39 | - | ≥50 | - | 121-179 |
| - | ≥58 | ≥66 | ≥50 | - | ≥95 | - | - |
| 300-500 | ≥216 | ≥510 | ≥35 | - | ≥40 | - | - |
| - | ≥35 | ≥38 | ≥66 | - | ≥99 | - | - |
| 1-6 | - | 540-880 | ≥20 | - | - | - | - |
| - | ≥22 | ≥26 | ≥79 | - | ≥100 | - | - |
| - | ≥215 | ≥530 | ≥38 | - | - | - | - |
| - | ≥280 | ≥620 | ≥41 | - | ≥63 | - | - |
| 100-300 | ≥196 | ≥540 | ≥38 | - | ≥45 | - | 121-179 |
| - | ≥200 | ≥460 | ≥31 | - | ≥65 | - | - |
| 60-100 | ≥196 | ≥540 | ≥39 | - | ≥50 | - | 121-179 |
| - | ≥180 | ≥450 | ≥31 | - | ≥65 | - | - |
| 60 | ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | ≥55 | - | 121-179 |
| - | ≥180 | ≥450 | ≥29 | - | ≥65 | - | - |
| 0.2-1 | - | 590-880 | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| - | ≥180 | ≥400 | ≥25 | - | ≥61 | - | - |
| 1.1-7.5 | - | 540-830 | - | ≥25 (≥20) | - | - | - |
| - | ≥160 | ≥280 | ≥26 | - | ≥59 | - | - |
| 0.2-3 | - | 1130-1470 | - | - | - | - | - |
| - | ≥100 | ≥180 | ≥35 | - | ≥69 | - | - |
| 3.4-7.5 | - | 1080-1420 | - | - | - | - | - |
| 1-6 | - | ≥1080 | - | - | - | - | - |
| ≤3.9 | - | ≥935 | - | - | - | - | - |
| 20-25 | ≥225 | ≥539 | ≥25 | - | ≥55 | - | - |
| 1-30 | - | 640-880 | - | ≥20 | - | - | - |
| ≥196 | ≥540 | ≥40 | - | ≥55 | - | - | |
| ≥200 | ≥450 | ≥25 | - | ≥35 | ≥1960 | - | |
| ≥200 | ≥520 | ≥35 | - | ≥50 | - | - | |
물리적 특성
| 온도 | Е, ГПа | r, кг/м3 | l, Вт/(м · °С) | R, НОм · м | a, 10-6 1/°С | С, Дж/(кг · °С) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 0 | 195 | 7900 | - | 725 | - | - |
| 20 | 195 | 7900 | - | 725 | - | - |
| 100 | 189 | 7860 | 16 | 792 | 16 | 469 |
| 200 | 182 | 7820 | 18 | 861 | 17 | 486 |
| 300 | 175 | 7780 | 20 | 920 | 176 | 498 |
| 400 | 167 | 7740 | 21 | 976 | 18 | 511 |
| 500 | 180 | 7690 | 23 | 1028 | 183 | 519 |
| 600 | 153 | 7650 | 25 | 1075 | 186 | 528 |
| 700 | 143 | 7600 | 26 | 1117 | 189 | 532 |
| 800 | 135 | 7560 | 28 | 1149 | 193 | 544 |
| 900 | - | 7510 | 29 | 1176 | 195 | 544 |
| 1000 | - | - | - | - | 195 | - |
| 1200 | - | - | - | - | 201 | - |
| 1100 | - | - | - | - | - | 548 |
기술적 특성
| 제목 | 의미 |
|---|---|
| 용접성 | Сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС электродами ЦЛ-11, ЦЛ-15 (обеспечивающие коррозионную стойкость), ЦТ-26 (используемый как жаропрочный без требований по МКК), ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе. |
| 단조 온도 | Начала - 1200 °C, конца - 850 °C. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
| 절삭 가공성 | В закаленном состоянии при НВ 169 и sВ=610 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35. |
| 열처리의 특징 | В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. |
