국가 표준 GOST 6032-89

ГОСТ 6032–89 (ИСО 3651/1−76, ИСО 3651/2−76) 부식저항 강 및 합금. 입계(간결) 부식에 대한 내식성 시험 방법

ГОСТ 6032−89
(ИСО 3651/1−76,
ИСО 3651/2−76)

그룹 B09

소련 국가 표준

부식저항 강 및 합금

입계 부식에 대한 내식성 시험 방법

Corrosion-resistant steels and alloys.
Methods for determination of intercrystalline corrosion resistance

ОКСТУ 0909

유효기간: 01.07.1990
~ 01.07.1995*
___________________________
* 유효기간 제한은 Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации의 의정서 N 4−93에 따라 해제됨. (ИУС N 4, 1993년).
비고 «КОДЕКС».

참고 정보

1. 개발 및 제출: Минтяжмаш СССР

개발자(들)

И. Г. Воликова (주관), канд. техн. наук; В. В. Грязнов; Ю. Б. Якимович; П. А. Харин, канд. техн. наук; Ю. С. Сидоркина, канд. техн. наук; Б. В. Лебедев, Н. А. Абугина, канд. техн. наук

2. 1989년 11월 17일 소련 국가상품품질관리 및 표준위원회 결의 N 3397에 의해 승인·발효

3. 첫 검토 기한 — 01.07.95

4. 본 표준은 ISO 3651/1−76, ISO 3651/2−76와 완전 일치함

5. 대체 대상: ГОСТ 6032–84

6. 참조 규범·기술 문서:

참조된 규범·기술 문서 표기	항목, 절, 부속서 번호
ГОСТ 859−78	2.2
ГОСТ 1381–73	부속서 3
ГОСТ 2789–73	1.17
ГОСТ 3118–77	1.16, 2.2, 8, 부속서 7
ГОСТ 3652–69	부속서 7
ГОСТ 3769–78	부속서 7
ГОСТ 4165–78	2.2, 8, 부속서 1
ГОСТ 4204–77	2.2, 5.2, 8, 부속서 1, 부속서 3, 부속서 7
ГОСТ 4461–77	1.16, 2.2, 8
ГОСТ 4463–76	4.2, 8
ГОСТ 4518–75	1.16, 8
ГОСТ 5632–72	서문(도입부)
ГОСТ 6552–80	1.16, 8
ГОСТ 6709–72	2.2, 5.2, 6.2, 부속서 1, 부속서 2, 부속서 3
ГОСТ 6996–66	1.7, 2.3, 14
ГОСТ 9485–74	5.2, 8
ГОСТ 9940–81	2.3.9
ГОСТ 9941–81	2.3.9
ГОСТ 11125–84	6.2, 부속서 7
ГОСТ 12601–76	8, 부속서 1
ГОСТ 14019–80	2.3.7
ГОСТ 20848–75	4.2, 8
ГОСТ 19347–84	2.2, 8, 부속서 1
ГОСТ 22180–76	8, 부속서 2, 부속서 7
ГОСТ 10006–80	부속서 4

7. 재발행


본 표준은 입계 부식에 대한 내식성 시험 방법을 규정하며, 이에는 이중층(복층) 재료, 용접 접합부, 용접 금속 및 솔더 금속 등이 포함된다.

본 표준은 화학 조성이 ГОСТ 5632의 요구사항에 부합하는 페라이트계 강(마크 08Х17Т, 15Х25Т); 오스테나이트-마르텐사이트계(마크 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3); 오스테나이트-페라이트계(마크 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т); 오스테나이트계(마크 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 09Х16Н15М3Б, 12Х17Г9АН4, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ) 및 철-니켈계 합금(마크 06ХН28МДТ, 0ЗХН28МДТ)에 적용된다. 본 표준은 동일 계열의 다른 마크의 내식성 강 및 합금에도 적용될 수 있다.

강 혹은 합금의 화학 조성(마크) 및 용도에 따라 입계 부식에 대한 내식성 판정 방법 중 AM, AMU, AMUF, ВУ, ДУ 중 하나를 선택한다.

부속서 1−3에 제시된 보조 방법 В, ТЩК, Б 중 하나로 시험을 수행하는 것이 허용된다. 이들 방법에 의한 시험 절차는 의무적이다.

방법의 약호에서 문자는 다음을 의미한다:

А, Б, В, Д — 방법의 문자명칭;

М — 용액 중 금속 구리의 존재하에서 시험 실시;

Ф — 용액 중 불소 이온의 존재하에서 시험 실시;

У — 가속 시험 실시;

ДУ — 개선된(확장된) 시험 실시;

ТЩК — 옥살산(щавелевая кислота)으로 에칭하는 시험 실시.

1. 시편

1.1. 시편용 원재료(블랭크)는 다음과 같이 절취한다:

두께가 10 mm 이하인 판재, 띠재 및 선재 — 어느 위치에서나 취함;

두께가 10 mm 초과인 판재 — 표면층에서 취함;

원형, 사각 및 육각형 단조봉 등 규격 및 형상 제품의 경우 — 축심 영역에서 종방향으로 절취하고, 기타 형상 제품은 어느 위치에서나 취함;

관(튜브)용 블랭크 — 축심 영역에서 종방향 또는 횡방향으로 절취;

관재(튜브) — 어느 위치에서나 취함;

단조품(포징) — 플래시(여유부) 또는 단조체 본체에서 취함;

주조품 — 게이트/라이저 또는 별도로 주조한 시편에서 취함.

1.2. 원재료로부터 제작하는 시편은 다음 종류로 한다:

из листа, ленты, проволоки, сортового и фасонного проката, трубной заготовки, поковок, отливок, металла шва, наплавленного металла — плоские (см. табл.1); допускается изготовление цилиндрических образцов из цилиндрических заготовок диаметром не более 10 мм, а для испытания по методу ДУ — из всех вышеперечисленных видов металлопродукции;

из труб — плоские, сегменты, кольца (), патрубки () (см. табл.1), где  — наружный диаметр, мм;  — высота, мм;

допускается:

кольца и патрубки из труб с номинальной толщиной стенки не более 1,5 мм подвергать развертке, выпрямлению, сплющиванию с последующей обрезкой сторон для получения плоского образца;

в патрубках с номинальным наружным диаметром не более 5 мм удалять на ½ окружности стенку патрубка с одного из его концов или в средней части на ½ длины патрубка (см. табл.1) при испытании всеми методами, кроме ДУ;

из двухслойного проката и биметаллических труб — такие же, как из листового проката и труб соответственно; образцы изготовляют из плакирующего слоя после удаления механической обработкой основного и переходного слоев, а для испытаний по методу ДУ дополнительно удаляется и плакирующий слой на глубину не менее 0,5 мм со стороны, примыкающей к основному слою; полноту удаления основного слоя определяют, выдерживая образец 3−5 мин при комнатной температуре в растворе, приведенном в п. 2.2.1.

표 1

시편의 종류	비용접 시편	용접 시편
		유형 1	유형 2
평판
니플(패트럽크)
링
세그먼트
원통

Примечание. Из наплавленного металла и металла шва изготовляют образцы, аналогичные плоскому несварному образцу.

1.3. AM, АМУ, АМУФ, В, ВУ 방법에 의한 시험용 시편의 치수는 다음을 가능하게 하여야 한다: - 평판 시편, 세그먼트, 직경이 8 mm를 넘지 않는 실린더 및 직경이 5 mm를 넘지 않는 관(파이프)에 대해 (90±3)°로 굽힘을 수행할 수 있을 것; - 직경이 5 mm를 초과하는 링 및 관에 대해 압평(평편화) 및 원추(원뿔) 성형(팽창)을 수행할 수 있을 것; - 굽힘 면의 검사 구역 폭이 입계 균열을 신뢰성 있게 검출할 수 있을 만큼 확보될 것. ДУ 방법에 의한 시험용 시편의 치수는 다음 요구사항을 만족하여야 한다: - 시편의 최대 치수는 압연 방향이 될 것; - 평판 시편 및 세그먼트의 길이, 또는 실린더 및 관의 높이는 그 폭 또는 해당 직경의 두 배 이상일 것; - 평판 시편의 두께는 그 폭보다 작을 것; - 평판 시편 및 세그먼트에 대한 작은 측면면적의 합(또는 실린더 및 관에 대한 단면(끝면) 면적의 합)이 시편 전체 표면적에 대한 비율로서 15%를 초과하지 않을 것. ДУ 방법용 시편 치수 비율 계산식은 부록 4에 제시되어 있다. 1.4. 요구 두께의 시편은 다음과 같이 원재(공구재)를 기계가공하여 제작한다: - 판재로부터 — 한 쪽 면에서; 이미 가공된 표면이 있는 경우에는 그 표면에서 금속을 제거하여야 한다; - 형강 및 형상압연재, 단조품, 주조품, 관(튜브) 소재로부터 — 어느 쪽 표면에서나 가능; - 열·냉간 변형된 관으로부터 — 외부 표면에서; - 열간압연 관으로부터 — 한쪽 또는 양쪽 표면에서. 관의 사용 조건(작동 면)이 알려져 있는 경우에는 작업 유체와 접촉하지 않는 쪽 표면에서 금속을 제거한다. 오스테나이트계(오스텐틱) 강판의 두께가 10 mm를 초과하는 경우 AM, АМУ, АМУФ, В, ВУ 방법의 시험에서는 단면(횡단면)으로 시편을 절취하는 것을 허용한다. 1.5. 맞대기 용접부(스티치)로부터는 표 1에 나타낸 종류·형식의 시편을 제작한다: - 판재, 형강 및 형상압연재, 주조품, 단조품의 용접부로부터 — 평판형(유형 1 또는 2); - 전기용접(ERW) 관으로부터 — 링, 관 조각(파이프 스텁), 세그먼트(유형 2); - 관의 환형(원주 방향) 용접부로부터 — 세그먼트, 링 또는 관 조각(유형 1); - 이층(두층) 강의 용접부로부터는 기본 및 과도층 금속을 제거한 후 판재 및 관의 용접부와 동일한 시편을 제작한다. AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В 방법에서는 유형 1 또는 2의 용접 시편을 시험하고, ДУ 방법에서는 유형 2의 시편을 시험한다. 1.6. 용접 시편(표 1, 유형 1, 2 참조)에서는 용접부의 과두(용접 토치로 형성된 돌출부)를 기계적으로 제거한다. 이때 전체 표면의 가공 깊이는 1 mm를 초과할 수 없다. 용접부 또는 용접 시편을 요구 두께로 만드는 작업은 부식 매질에 노출되지 않는 표면 쪽에서 기계적 제거를 수행한다. 그러한 정보가 없으면 용접 시 금속이 가장 적게 용접열을 받은 쪽 표면에서 제거한다. 관에서 만든 용접 시편의 벽두께 감소는 항 1.4에 따른다. 1.7. 피복 전극, 용접봉(와이어) 및 플라즈마·용접용 밴드(наплавочная лента)는 해당 보장(치)용 보충재로 용착된 금속 또는 용접부 금속을 시험하여 관리한다. - 용착 금속(наплавленный металл)은 ГОСТ 6996에 따라 제어되는 용접 재료로 다층 용착을 실시하고, 그 다층 용착의 상층으로부터 절취한 평판 시편(표 1 참조)으로 시험한다(사용하지 않는 하층은 화학 조성이 유사한 다른 보충재로 제작하는 것을 허용한다). 용착된 금속과 화학 조성이 가까운 판재를 용착재로 사용하는 경우 사용하지 않는 하층의 수를 3층까지로 줄일 수 있다. - 용접부 금속은 제어된 용접부의 다층 용접의 상층으로만 전적으로 절취한 평판 시편으로 시험한다. 시편 채취 지점에서의 용접부 금속 폭은 최소 15 mm 이상이어야 한다. 용접 대상 판재는 용접부 금속과 동일한 등급의 내식강이며 화학 조성이 근접한 재료여야 한다. 다른 등급 또는 마크의 내식강 판재를 사용하는 경우에는 용접될 판재 모서리에 대해 제어된(또는 화학 조성상 유사한) 보충재로 3층의 예비 용착을 실시하는 것을 조건으로 허용된다. - 얇은 판재를 사용하는 경우 요구되는 용접부 폭을 확보하기 위해 판재와 동일한 강재로 된 보조판(백업)을 사용하는 것을 허용한다(모서리의 예비 용착을 수행하는 경우 보조판 표면에도 동일한 예비 용착을 수행한다). 내부식성(입계식 부식 저항성)을 갖는 강의 제어용 용접부에서, 해당 강을 용접하는 데 사용하도록 설계된 보충재로 용접을 수행한 경우에는 그 제어용 용접부로부터 제작한 평판 용접 시편(표 1, 유형 1 또는 2)으로 용접부 금속을 시험하는 것을 허용한다. 1.8. AM, АМУ, АМУФ, ВУ, ДУ, В 방법에 의한 모든 기재된 종류의 시편에 대한 권장 치수는 부록 5에 제시되어 있다. 다른 치수의 시편도 허용된다. 1.9. AM, AMU, AMUF, ВУ, 판재·관·형강·선재·박판에 대한 시험 방법으로 다음을 제작한다: - 오스테나이트계 강 및 합금으로부터 — 시편 1세트(최소 2개); - 페라이트계, 오스테나이트-마르텐사이트계, 오스테나이트-페라이트계 강으로부터 — 시편 2세트(최소 4개), 그중 하나는 대조편; - 각 관리 대상 단조품, 주조품, 용접 접합부, 용융금속(наплавленный металл), 모든 해당 강 및 합금의 용접부 금속으로부터는 최소 4개의 시편, 그중 2개는 대조편. 대조편은 (90±3)°로 굽힘하며 용액에서 끓이는 처리는 하지 않는다(양면을 검사해야 할 경우 시편을 Z자형으로 굽힘). ДУ 방법으로의 시험은 모든 강류 등급 및 앞서 언급한 모든 종류의 금속제품(용접접합부, 용융금속 및 용접부 금속 포함)에 대하여 시편 1세트(단, 최소 2개)를 제작한다. 1.10. 티타늄 또는 니오븀을 포함하지 않는 비안정화강(허용 탄소질량분율이 0.030% 이상)으로서 공급상태로 사용되는 경우, 금속제품에 대한 규범·기술 문서에 별도 지시가 없으면 공급상태의 시편으로 시험한다. 안정화강 및 합금(티타늄·니오븀 함유)과 허용 탄소질량분율이 0.030% 이하인 비안정화강 및 합금으로서 공급상태로 사용되는 경우에는, 표 2에 기재된 조건에 따라 추가 유발(촉진) 가열을 받은 금속제품의 블랭크로부터 제작된 시편으로 시험한다. 공급상태와 다른 열처리를 거친 금속제품을 사용하는 경우, 해당 금속제품과 동일한 열처리와 표 2에 기재된 조건에 따른 추가 유발 가열을 받은 블랭크로부터 제작된 시편으로 시험한다(용접접합부는 유발 가열을 하지 않음). 표 2 Марка стали и сплава | Температура, °C | Продолжительность выдержки, мин. | Среда охлаждения --- | ---: | ---: | --- 08Х17Т, 15Х25Т | 1080–1120 | 30±3 | 물 또는 공기 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т | 540–560 | 60±3 | 공기 03Х21Н21М4ГБ, 03Н28МДТ | 690–710 | 60±3 | 공기 06ХН28МДТ | 690–710 | 20±3 | 공기 기타 모든 안정화강 및 비안정화강(탄소질량분율 ≤ 0.030%*) | 640–660 | 60±3 | 공기 ________________ * 강종 03Х17Н14М3 및 03Х16Н15М3는 소비자의 별도 요구가 없는 한 유발 가열 없이 DУ 방법으로 시편을 시험한다. 주조물에서 제작된 비안정화강 또는 합금 시편은 그 주조품과 동일한 열처리를 하고, 안정화강 또는 합금의 주조물에서 채취한 시편은 여기에 추가로 유발 가열을 가한다. 소비자와 제조자 간 합의에 따라 다른 조건으로 유발 가열을 실시할 수 있다. 유발 가열은 시편용 반제품(블랭크)에 실시한다. 시편 자체에 유발 가열을 하는 것도 허용된다. 시험 결과 평가에 이견이 있을 경우 시편용 반제품에 유발 가열을 실시한다. 사전 탈지한 시편용 반제품을 유발 가열 온도로 예열한 노에 넣는다. 1.11. 경화(냉간가공으로 인한) 또는 반경화 상태로 사용되는 강은 유발 가열 없이 시편으로 시험한다. 1.12. 용접제품을 제조하는 업체에서는 유발 가열한 시편을 시험하는 대신 용접 시편에서 열영향부를 검사하는 방식으로 강 및 합금을 시험하는 것을 허용한다. 1.13. 유발 가열과 다른 재처리를 받은 강 및 합금은 그 재처리 후 1.10항에 따라 새로운 배치의 금속으로서 시험한다. 1.14. 제조 공정 중 금속의 성질을 변경하는 열처리를 받는 용접접합부를 검사할 때에는 동일한 열처리를 받은 용접시편으로 시험한다. 1.15. AM, AMU, AMUF, ВУ 방법으로 시험할 때, 담금질 또는 유발 가열 후 시편 표면에 형성된 산화스케일(окалина)은 연마 또는 광택 전에 화학적 또는 전기화학적 식각(ДУ 방법 시험 시에는 화학적 식각만) 또는 기계적 방법으로 제거해야 한다. 이때 전체 표면의 처리 깊이는 1 mm를 초과할 수 없다. 오스테나이트계, 오스테나이트-페라이트계, 오스테나이트-마르텐사이트계 강 및 철-니켈계 합금의 시편 화학적 식각은 다음 조성의 용액에서 실시한다: (이하 계속) 밀도 1,35 г/см의 질산 부피 — ГОСТ 4461– —에 따라 (620±3) см;

불화암모늄의 질량 — ГОСТ 4518– —에 따라 (76,0±0,1) г;

물의 부피 — (300±3) см;

온도 (20±5) °С;

페라이트계 강류 — 다음 조성의 용액에서:

밀도 1,19 г/см의 염산 — ГОСТ 3118– —에 따라 (50±1) см;

밀도 1,35 г/см의 질산 — ГОСТ 4461에 따라 (5,0±0,1) см;

물의 부피 — (50±1) см;

용액 온도 — 50−60 °С

또는 전해 방식으로 다음 조성의 용액에서:

밀도 1,68 г/см의 오르토인산(по ГОСТ 6552– —) (34±1) см;

밀도 1,35 г/см의 질산 — ГОСТ 4461에 따라 (11±1) см;

물의 부피 — (955±3) см;

전류 밀도 — (0,5−0,6)·10А/м;

온도 — 40−50 °С.

시편은 산화피막이 완전히 제거될 때까지 산세한다. 산세 후 시편은 물로 충분히 세척한다.

산화피막을 완전히 제거할 수 있는 다른 용액이나 다른 조건으로 화학적 산세를 실시하는 것도 허용되며, 입계 부식에 저항하는 강의 경우에는 결정립계의 선택적 식각 및 점상(국소) 부식이 없어야 한다.

시험 결과에 불일치가 있을 경우 산세는 본 항에 명시된 방법으로만 실시한다.

1.16. 시험 전에 시편 표면의 거칠기 파라미터 Ra는 ГОСТ 2789에 따라 0,8 мкм을 초과해서는 안 된다. AM, АМУ, АМУФ, ВУ, В 방법으로 시험하는 시편의 제어되는 표면과 Д. У. 방법으로 시험하는 시편의 전체 표면은 지정된 거칠기가 되도록 처리한다. 요구되는 거칠기는 연마 또는 연삭으로 달성한다. 표면의 과열은 허용되지 않는다.

냉간 변형 및 열간 변형된 관에서 채취한 시편, 냉간 압연 및 냉간 인발된 금속제품에서 채취한 시편, 그리고 특수 표면 마감 처리된 금속제품에서 채취한 시편은 해당 금속제품 표준에 달리 지시가 없는 한 연마나 연삭을 하지 않아도 된다. 1.17. 시험 전에 시편에 표식을 한다. 번호는 찍어 새기거나 전기연필로(취성 재료의 경우) 시편의 한쪽 또는 양쪽 끝, 단부로부터 5~10 mm 떨어진 위치에 표시한다.

1.18. 시험 전에 시편은 유기용매(사염화탄소, 아세톤, 휘발유 등, 분석용)로 탈지한다. 부식 및 세척 직후 용기에 바로 적재하는 시편은 탈지를 생략할 수 있다.

2. AM 방법

2.1. 방법의 요지

시편을 금속 구리의 존재 하에 황산구리 및 황산의 끓는 수용액에 담근다.

본 방법은 다음 강종의 관리에 적용한다: 20Х13Н4Г9, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 03Х16Н15М3, 03Х16Н15М3Б, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 09Х16Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 08Х17Т, 15Х25Т, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5.

다음 강종의 관리에는 본 방법을 적용할 것을 권장한다: 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15.

2.2. 시약 및 용액

황산구리 ( ) — ГОСТ 4165 또는 황산구리(медный купорос) — ГОСТ 19347.

황산 — ГОСТ 4204, 밀도 1,83 г/см³, 분석용 또는 고순도.

염산 — ГОСТ 3118, 밀도 1,19 г/см³, 분석용 또는 고순도.

질산 — ГОСТ 4461, 밀도 1,40 г/см³, 분석용 또는 고순도. 질량분율 20–30% 용액.

증류수( pH, 염화물·질산염 함량 및 증발 잔류물은 ГОСТ 6709에 따름).

구리(쇳조각 또는 판) — ГОСТ 859.

2.2.1. 시험용 용액: 물 (1000±3) cm³에 황산구리 (130,0±0,1) g을 넣고, 이어 소량씩 황산을 (120±3) cm³ 첨가한다.

2.2.2. 재시험용 용액: 물 (1000±3) cm³에 황산구리 110–160 g을 넣고, 이어 소량씩 황산을 (100±3) cm³ 첨가한다.

2.2.3. 용접부 경계 식별용 용액: 물 (20±1) cm³에 황산구리 (4,0±0,1) g을 용해시키고 염산 (20±1) cm³을 첨가한다.

2.3. 시험 실시 및 결과 판정

2.3.1. 시험은 리플럭스 콘덴서(역열교환기)가 장착된 유리 플라스크 또는 뚜껑에 리플럭스 콘덴서가 부착된 내식성 안정화 크롬-니켈강(스테인리스) 용기에서 수행한다. 반응 용기 바닥에 구리 쇳조각 층을 깔고 그 위에 시편을 적재한다.

다음이 허용된다:

구리 쇳조각 대신 (직경 5–7 mm의 관통공이 있는) 구리 골판을 걸이형으로 사용하되, 시편과 위·아래에서 확실히 접촉되고 용액이 시편을 잘 씻어내며 부식 생성물이 제거되도록 할 것. 금속 품질 판정에 이견이 있을 경우에는 구리 쇳조각이 있는 상태로 시험을 실시한다;

시편을 여러 열로 적재하되 구리 쇳조각과 모든 면이 접촉하거나 구리판과 양면 접촉이 이루어지도록 할 것;

다음 강종의 동시 적재 허용:

1) 08Х17Т, 15Х25Т;

2) 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, 09Х17Н7Ю;

3) 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08Х21Н6М2Т;

4) 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5;

5) 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т; 6) 12Х18Н10Е, 06Х8Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б; 7) 09Х16Н15М3Б, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т. 반응용기는 시험용 용액을 시편 표면 또는 부스러기층(구리판)보다 적어도 20 mm 높이까지 채우고 계속 끓인다. 냉각기(콘덴서)가 가열되지 않도록 한다. 2.3.2. 끓는 용액에서의 유지 시간은 (24,00±0,25)시간이어야 한다. 불가피하게 시험을 중단해야 할 경우 시편을 용액에서 꺼내지 않는다. 시험 지속 시간은 끓이는 동안의 총 시험 시간(시간 단위)으로 계산한다. 강종 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т의 경우 용액에서의 유지 시간은 (15,00±0,25)시간이어야 한다. 2.3.3. 시험 결과의 판정에 이견이 있는 경우 시험은 유리 플라스크에서 연속으로 수행한다. 이때 용액 부피는 시편 표면 1 cm²당 적어도 10 cm³ 이상이어야 한다. 2.3.4. 용액에서의 유지 후 시편을 물로 세척하고 건조시킨다. 시편에 물줄기로 제거되지 않는 구리층이 침착된 경우에는 시편을 20–30% 질산 용액에 세척한 다음 물로 헹구어 제거한다. 2.3.5. 색이 유지되는 한 시험용 용액은 반복 사용을 허용한다. 단, 판정에 이견이 있는 시험에서는 예외로 한다. 2.3.6. 구리 부스러기나 구리판은 재사용할 수 있다. 보관 중 변색된 경우에는 질산 용액에 세척한 다음 물로 헹군다. 2.3.7. 용액에서의 유지가 끝난 후 시편의 межкристаллитная коррозия(응결 간 부식)를 확인하기 위해 시편을 GOST 14019에 따라 각도 (90±3)°로 굽힌다(관은 해당 규정문서에 따름). 만곡 지그(오правка)의 반지름은 강의 등급 및 시편을 제작한 금속제품의 종류에 따라 표 3에 기재되어 있다. 표 3 - 금속제품의 종류 - 시편 재료별 만곡 지그 반지름 열(열처리)계 열배열(열) — 오스테나이트계 강 및 합금 | 오스테나이트-페라이트계 강 | 페라이트계 및 오스테나이트-마르텐사이트계 강 판재, 형강(봉재), 파이프 소재, 단조품 - 오스테나이트계: 1 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께의 1배를 초과하지 않음 — 시편 두께가 1 mm 이하일 때. - 오스테나이트-페라이트계: 3 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께의 3배를 초과하지 않음 — 시편 두께가 3 mm 이하일 때; 10 mm — 시편 두께가 3 mm 초과일 때. - 페라이트계 및 오스테나이트-마르텐사이트계: 3 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께가 1~5 mm일 때 시편 두께의 최소 3배. 주물, 용접부, 용접부 금속, 용착된 금속 - 오스테나이트계: 2 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께의 2배 이하 — 시편 두께가 3 mm 이하일 때; 10 mm — 시편 두께가 3 mm 초과일 때. - 오스테나이트-페라이트계: 3 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께의 3배를 초과하지 않음 — 시편 두께가 3 mm 이하일 때; 10 mm — 시편 두께가 3 mm 초과일 때. - 페라이트계 및 오스테나이트-마르텐사이트계: 3 mm — 시편 두께가 1 mm 이하일 때; 시편 두께가 1~5 mm일 때 시편 두께의 최소 3배. 2.3.8. 어느 면이 작업면인지 알 수 없을 경우 시편의 양면을 검사한다. 이를 위해 시편을 Z자형으로 굽힌다. 적층층이 있는 이층 금속제품 및 이종 금속(바이메탈) 관의 도금층에서 절단한 시편을 시험할 때에는 기본층이 제거된 쪽이 내부로 향하도록 굽힘을 수행한다. 2.3.9. 무봉(무이음) 관에서 자른 세그먼트 시편 및 곧게 편 후 또는 납작하게 한 파이프 끝부(파이프 소켓)나 링에서 자른 평판 시편은 Z자형으로 굽힌다. 시편에 Z자형 형상을 부여하기 어려운 경우에는 시편 수를 두 배로 하여 그 중 절반은 볼록면으로 굽고 나머지 절반은 오목면으로 굽는다. 외경이 5 mm 이하인 무봉관에서 절취한 파이프 끝부의 외면은 굽힘으로 검사한다. 내면은 금속조직학적 방법으로 검사하거나 p.1.2에 따라 관 벽의 일부를 제거한 경우에는 굽힘으로 검사한다. 외경이 8 mm 초과인 무봉관에서 제작한 링 및 파이프 끝부는 GOST 9940 및 GOST 9941에 따라 압평(스퀴징)으로 검사하며, 압축 평면을 서로 접근시켜 거리(… ) mm까지 좁힌다(해당 mm 값은 다음 식으로 계산한다).

(1)

где  — 관의 외경, mm;

 — 벽 두께, mm.

시편을 압착할 때 오스테나이트-페라이트강 또는 페라이트강의 경우 거리 () 은 다음 식으로 계산한다

(2)

링 및 파이프 부속(노즐)의 내부 표면은 금속조직학적 방법으로 검사한다. 오스테나이트계 강의 경우 링의 내부 표면 검사를 끝을 굽혀(플랜지 처리) 다음 식으로 정한 직경까지 수행하는 것을 허용한다

(3)

где  — 링의 내경, mm.

2.3.10. 용액에서의 시험 후 용접 시편은 항목 2.3.7에 따라 굽힘 시험을 실시한다:

유형 1 (표 1 참조) — 용접금속의 검사를 위한 경우 용접부를 따라; 강과 합금의 검사에서는 열영향부를 따라; 용접 접합 및 전체에 대한 검사에서는 시편의 한 부분은 용접부를 따라, 다른 부분은 열영향부를 따라 굽힘;

유형 2 (표 1 참조) — 용접부에 수직으로, 용접금속·열영향부 및 전체 용접접합을 검사; 양쪽 면을 검사할 필요가 있는 경우 시편을 Z자 형으로 굽힘.

2.3.11. 끓임 후 용접선의 경계를 확인하기 위해 시편을 항목 2.2.3에 제시된 용액으로 0.5~1분간 가볍게 에칭하는 것을 허용한다.

2.3.12. 굽힘은 작업 환경을 향하는 용접부가 시편의 외면에 위치하도록 하여 수행한다. 작업 환경을 향하는 용접부의 면이 불분명한 경우에는 외면에 가장 많은 가열을 받은 용접부가 오도록 해야 한다.

2.3.13. 표면을 기계 가공한 시편(항목 1.4)에 대해서는 가공되지 않은 면에서 굽힘을 실시한다.

2.3.14. 종방향 또는 원형 용접부를 가진 링 및 파이프 부속 시편은 항목 2.3.9에 따라 압착한다. 이때 ГОСТ 6996에 따라 원형 용접부는 압축 하중 작용 축에 놓고, 종방향 용접부는 압축 하중 작용에 수직인 직경 평면에 배치해야 한다.

2.3.15. 굽힌 시편의 검사는 배율 8−12배의 확대경을 사용하여 실시한다.

2.3.16. 용액 시험 후 굽힌 시편에 균열이 없고(단, 종방향 균열 및 가장자리 직상부의 균열은 제외) 이는 입계부식에 대한 저항성이 있음을 나타낸다.

시편이 항목 2.2.1의 용액 시험을 통과하지 못한 경우 항목 2.2의 용액에서 재시험을 실시하는 것을 허용한다.

2.3.17. 굽힘 시 대조 시편이 파단되거나 굽힘 후 균열이 발견되는 경우(단, 종방향 균열 및 가장자리 직상부의 균열은 제외), 또한 두께가 0.1 mm 미만인 시편에서 굽힘으로 입계부식이 검출되지 않거나 시편의 치수로 인해 굽힘이 불가능한 경우에는 용액에서 시험한 시편의 입계부식 저항성을 금속조직학적 방법으로 평가한다.

물리적 검사 방법의 적용을 허용한다(부록 6 참조).

2.3.18. 금속조직학적 방법으로 입계부식을 확인하기 위해 부식 시험을 마친 비굽힘 부분에서 연마용 판(시편)을 절단하되 절단면이 시편의 검사대상 표면에 수직이 되도록 한다;

용접 시편에서 연마용 판을 절단할 때는 절단선이 용접부에 수직으로 지나가야 하며 절단면은 용접금속과 열영향부를 포함해야 한다.

검사대상 표면을 따라 권장되는 연마편 길이는 15−20 mm이다.

절단면은 연마편의 면과 일치해야 한다.

연마시편의 제작 방법은 모서리의 무너짐 및 버(바렛)가 발생하지 않도록 해야 한다.

2.3.19. 입계 부식의 유무 및 깊이는 식각된 연마시편에서 배율 200배 이상으로 확인한다. 식각은 입계가 약하게 드러날 정도까지에 한해 수행한다.

연마시편의 식각 조건 및 입계부식 검출용 시약은 부록 7에 제시되어 있다.

시편은 검사 대상 면 쪽에서 관찰한다.

여섯 개의 시야에서 확인된 파괴의 최대 깊이를 결정한다. 이들 시야에는 입계부식 깊이가 가장 큰 부위가 포함되어야 한다.

2.3.20. 금속조직 검사에서 입계부식에 대한 내성의 판정 기준은 입계 파괴의 최대 깊이가 30 μm를 넘지 않는 것으로 한다(금속제품에 관한 표준에 다른 지시가 없는 경우). 금속제품 두께가 1.5 mm 미만인 시편에서는 깊이가 10 μm를 넘지 않아야 한다.

3. AMU 방법

3.1. 방법의 본질

시편을 금속 구리의 존재하에서 AM 방법에 비해 농도가 높은 황산구리(황산동)와 황산의 끓는 수용액에 노출시킨다.

이 방법은 가속화된 방법으로, AM법과 동일한 강종의 검사에 적용되나, 2.3.2항에 규정된 강종의 경우 AM법에 의한 시험 시간은 15시간이다.

3.2. 시약 및 용액

시약 — 2.2항에 준함.

시험용 용액: 부피 (1000±3) см의 물에 황산구리 질량 (50.0±0.1) g을 용해한 다음, 소량씩 나누어 황산 부피 (250±3) см를 첨가한다.

3.3. 시험 실시 및 결과 평가

3.3.1. 시험은 2.3.1항, 2.3.3–2.3.6항의 요구사항에 따라 실시한다.

3.3.2. 용액 내 침지 시간은 (8.00±0.25)시간이다.

3.3.3. 입계부식의 검출은 2.3.7–2.3.15항 및 2.3.17–2.3.19항에 따르고, 시험 결과 평가는 2.3.16항 및 2.3.20.

4. AMUF 방법

4.1. 방법의 본질

시편을 20–30 °C에서 금속 구리의 존재하에 황산구리, 황산 및 불화나트륨의 수용액에 노출시킨다.

이 방법은 AM 및 AMU 방법에 비해 가속화된 방법이며, AMU법(3.1항)과 동일한 강종의 검사에 적용된다.

금속 품질 판정에 대해 이견이 있는 경우에는 AM법으로 시험을 실시한다.

4.2. 시약 및 용액

시약 — 2.2항에 따르되 다음을 추가한다:

불화나트륨 — ГОСТ 4463에 준함;

불화칼륨 — ГОСТ 20848에 준함.

시험용 용액: 부피 (1000±3) см의 물에 황산구리 질량 (50.0±0.1) g과 불화나트륨 질량 (128.0±0.1) g을 용해한 다음, 용액의 가열을 방지하기 위해 소량씩 나누어 황산 부피 (250±1) см를 첨가한다. 불화나트륨 질량 (128.0±0.1) g 대신 불화칼륨 질량 (177.0±0.1) g을 사용하는 것이 허용된다.

용액의 조제는 폴리에틸렌 용기에서 실시해야 한다.

4.3. 시험 실시 및 결과 평가

4.3.1. 시험은 2.3.1항에 따라 폴리에틸렌 용기에서 수행한다.

반응용기는 시편 표면 또는 칩(구리판)층의 표면보다 최소 20 mm 이상 높게 용액으로 채우고 뚜껑을 닫는다.

4.3.2. 몰리브덴이 없는 강에 대한 시험 시간은 (2.0±0.1)시간, 몰리브덴을 포함한 강은 (3.0±0.1)시간이다.

4.3.3. 시험 후 시편 처리는 2.3.4항에 따른다.

4.3.4. 2.3.5항 및 2.3.6항에 따라 용액과 금속 구리를 반복 사용해도 된다.

4.3.5. 입계부식의 검출은 2.3.7–2.3.15항에 따른다.

의견 차이가 있을 경우에는 굽은 시편을 16–20배 확대 루페로 검사하는 것이 허용된다.

시험 결과 평가는 2.3.16항에 따른다.

Допускается проводить повторные испытания по методам AM или АМУ.

5. VU 방법

5.1. 방법의 본질

강 또는 합금 시편을 끓는 물 속의 철(III) 황산염(철(III) 황산염) 및 황산 용액에 담근다.

이 방법은 강 등급 0ЗХ21Н21М4ГБ 및 철-니켈계 합금 등급 06ХН28МДТ 및 03ХН28МДТ의 품질 관리를 위한 것이다.

5.2. 시약 및 용액

황산 — ГОСТ 4204에 따른 밀도 1,83 г/см, 분석용(ч.д.а.) 또는 화학적 순도(х.ч.) 등급, 질량분율 (50,0±0,2)%, 밀도 1,395 г/см.

철(III) — 황산철(III) (철(III) 황산염) () — ГОСТ 9485에 따름.

증류수(수소이온농도, 염화물·질산염 함량 및 증발 후 잔류물 — ГОСТ 6709에 따름).

5.3. 시험의 실시 및 결과 판정

5.3.1. 시험은 환류냉각기가 달린 유리 플라스크나 철-니켈계 합금제 용기에서 실시한다. 입계부식 저항성 판정에 관해 이견이 있을 경우에는 유리 플라스크에서 시험한다.

반응 용기 바닥에는 구슬, 유리관 또는 도자기 소형 그릇을 깔고 그 위에 시편을 올린다.

박아놓은 도자기 절구에서 철(III) 황산염 40 g을 황산 용액 1000 см 부피당 완전히 분말로 갈아 넣는다. 얻어진 분말을 시편이 담긴 용기에 넣고 차가운 황산 용액을 따른다.

시편 표면적 1 см당 용액의 양은 최소 5 см 이상이어야 한다.

서로 다른 등급의 강과 합금 시편을 한 용기에 함께 넣는 것은 허용되지 않는다.

5.3.2. 끓는 용액에서의 유지 시간은 (48,00±0,25)시간.

냄비(냉각기)를 가열하지 않도록 하여 연속적으로 가열·끓임을 한다. 시험을 부득이 중단해야 하는 경우에는 항목 2.3.2.에 명시된 대로 처리한다.

5.3.3. 입계부식의 검출은 항목 2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19에 따라 수행하고; 시험 결과의 평가는 항목 2.3.16, 2.3.20.에 따라 수행한다.

합금 등급 06ХН28МДТ 및 03ХН28МДТ에서 VU 방법으로 입계부식이 발견된 경우에는 V 방법으로 재시험하는 것이 허용된다.

6. DU 방법

6.1. 방법의 본질

시편을 끓는 물 속의 질산 용액에 담근다. 이 방법은 강 등급 03Х16Н15М3, 03Х17Н14М3, 03Х18Н11 및 03Х18Н12의 관리에 사용된다.

6.2. 시약 및 용액

특급 질산 — ГОСТ 11125에 따른 질량분율 (65,0±0,2)%, 밀도 1,391 г/см; 제조 후 용액은 최소 24시간 숙성시켜야 한다.

증류수(수소이온농도, 염화물·질산염 함량 및 증발 후 잔류물 — ГОСТ 6709에 따름).

6.3. 시험의 실시 및 결과 판정

6.3.1. 시험 전 시편에 표시를 하고 길이, 폭 또는 직경 및 두께를 최소 3곳에서 측정하여 각 파라미터의 평균치를 구한다. 측정 오차는 0.1 mm를 초과해서는 안 된다.

그다음 시편을 탈지하고 수돗물로 세척한 뒤 증류수로 헹구고 건조시키고 분석 저울로 계량한다. 질량 측정의 오차는 0.1 mg를 초과해서는 안 된다.

6.3.2. 시험은 환류냉각기가 달린 유리 플라스크에서 실시한다. 플라스크 바닥에는 구슬, 유리관 또는 도자기 소형 그릇을 깔고 그 위에 시편을 올린다.

한 플라스크에서 함께 시험할 수 있는 시편은 동일한 용융(плавка)에서 나온 강 시편에 한정된다.

6.3.3. 시편에는 표면 1 cm^2당 9–10 cm^3의 질산 용액을 붓는다. 입계부식 저항성 평가에 이견이 있는 경우 산 용량을 시편 표면 1 cm^2당 20 cm^3로 늘린다. 6.3.4. 질산 용액으로 채워진 시편이 들어 있는 플라스크를 배기후드 안에 설치된 균일 가열 장치 위에 놓는다. 6.3.5. 시험은 약한 균일한 끓음 상태에서 실시한다. 용액의 증발 및 갈색의 질소 산화물 발생은 허용되지 않는다. 냉각기에서 나오는 증기에 산이 포함되어 있지 않은지 지시약지로 확인해야 한다. 용액이 증발하는 것이 발견되면 이를 버리고 새 용액으로 교체한다. 6.3.6. 시험시간은 각각 (48.00±0.25)시간인 5사이클이다. 수요자와 합의할 경우 03Х18Н11 및 03Х18Н12 강종에 대해서는 3번째 사이클 이후 추가 시험을 실시하지 않을 수 있으며, 단 이때 2·3 사이클의 부식속도가 0.30 mm/년을 초과하지 않아야 한다. 6.3.7. 48시간 끓인 후 시편을 플라스크에서 꺼내 수돗물로 세척하고 증류수로 헹구어 건조한 뒤 다시 계량하고 용액을 교체한 후 재적재한다. 끓임을 불가피하게 중단해야 할 경우 시편을 플라스크에서 꺼내 세척·건조한다. 용액은 재적재에 재사용할 수 있다. 6.3.8. 입계부식 평가를 위해 부식속도(v)를 g/m^2·h 단위로 식(4)에 의해, 또는 mm/년 단위로 식(5)에 의해 산정한다 (식 참조). 여기서 Δm — 시편의 질량 손실, g; S — 시험 시편의 표면적, cm^2; t — 시험 지속시간, h; ρ — 시험강의 밀도, g/cm^3. 권장 시편 크기(부록 2 참조)에 대한 부식속도 결정의 오차는 신뢰수준 95%에서 0.02 mm/년 이하이다. 6.3.9. 시편은 아래의 경우 시험에 합격하지 못한 것으로 본다: - 2차 또는 이후 사이클 후에 강재, 용접부, 용착금속 또는 봉입금속의 부식속도가 0.5 mm/년을 초과하는 경우; - 또는 용접부의 부식속도가 0.5 mm/년 이하이더라도 용접 인근 영역(또는 열영향부)이나 용착금속이 모재에 비해 현저히 더 부식된 경우. 시편의 검사는 최소 7배율 이상으로 수행한다. В сомнительных случаях при оценке качества сварного соединения допускается проведение металлографического анализа.

Образцы считают не выдержавшими испытание, если средняя глубина растравливания околошной зоны или зоны термического влияния или металла шва не менее чем на 30 мкм больше основного металла.

7. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ

В протоколе испытаний следует указать:

1) марку стали, вид металлопродукции, из которой изготовлен образец, маркировку;

2) режим термической обработки образца;

3) метод испытания;

4) результаты испытаний: образцы стойкости против МКК, образцы не стойки против МКК или скорость коррозии по методу ДУ в каждом из циклов.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Требования безопасности при работе с реактивами, указанными в настоящем стандарте, имеются в соответствующих стандартах на реактивы:

кислота азотная по ГОСТ 4461 и ГОСТ 11125,

кислота серная по ГОСТ 4204,

медь серно-кислая по ГОСТ 4165,

медный купорос по ГОСТ 19347,

кислота соляная по ГОСТ 3118,

железо серно-кислое по ГОСТ 9485,

фтористый натрий по ГОСТ 4463,

фтористый калий по ГОСТ 20848,

кислота щавелевая по ГОСТ 22180,

кислота ортофосфорная по ГОСТ 6552,

аммоний фтористый по ГОСТ 4518,

порошок цинковый по ГОСТ 12601, класс А.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое). МЕТОД В

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

1. Сущность метода

Образцы стали или сплава выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты с добавлением цинкового порошка.

Метод применяют для контроля сплавов 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ.

2. Реактивы и растворы

Медь серно-кислая () по ГОСТ 4165 или медный купорос по ГОСТ 19347.

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см, ч. д. а. или х. ч.

Вода дистиллированная (рН, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709).

Порошок цинковый по ГОСТ 12601, класс А.

Раствор для испытания: в воде объемом (1000±3) смрастворяют сернокислую медь массой (110,0±0,2) г, затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (55,0±0,3) см.

3. Проведение испытания и оценка результатов

3.1. Испытание проводят в стеклянной колбе или бачке из сплава на железоникелевой основе, снабженных обратными холодильниками. На дно реакционного сосуда укладывают бусы, стеклянные трубки или фарфоровые лодочки, поверх которых загружают образцы. Затем сосуд заполняют раствором для испытания не менее чем на 20 мм выше поверхности образцов и добавляют цинковый порошок массой (5,0±0,1) г на каждые (1000±3) смобъема раствора.

Когда бурная реакция выделения водорода закончится, реакционный сосуд соединяют с холодильником.

3.2. Продолжительность выдержки в растворе (144,00±0,25) ч. Раствор кипятят непрерывно, не допуская нагрева холодильника. При вынужденном перерыве образцы из реакционного сосуда не извлекают. Продолжительность испытания подсчитывается как суммарное количество часов кипячения.

3.3. Обработку образцов после испытаний проводят по п. 2.3.4.

3.4. Выявление межкристаллитной коррозии проводят по пп.2.3.7−2.3.15, 2.3.17−2.3.19, оценку результатов испытаний проводят по пп.2.3.16, 2.3.20 настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). МЕТОД ТЩК

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

1. Сущность метода

Образцы стали подвергают анодному травлению в 10%-ном водном растворе щавелевой кислоты.

Метод применяют для предварительной оценки образцов стали типа 03Х18Н11, подлежащей контролю по методу ДУ.

2. Реактивы и растворы

Кислота щавелевая () по ГОСТ 22180, ч. д. а. или х. ч.

Вода дистиллированная (рН, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709).

Раствор для испытания: в воде объемом (900±3) смрастворяют щавелевую кислоту массой (100,0±0,1) г.

3. Аппаратура

Регулируемый источник постоянного тока напряжением не менее 15 В, обеспечивающий максимальный ток не менее 10 А (типа ВСА-5К).

Амперметр четвертого класса с диапазоном измерений от 0 до 30 А.

Катод — в виде пластины или сосуды из коррозионно-стойкой стали.

Электролитическая ячейка — из стекла или коррозионно-стойкой стали.

Зажимы для подсоединения источника тока к катоду и шлифу-аноду.

4. Изготовление образцов-шлифов

4.1. Заготовку под образцы-шлифы вырезают по п. 1.1 настоящего стандарта с учетом требований п. 4.2 приложения 2, подвергают ее термообработке по п. 1.10 и последующему травлению по п. 1.15.

4.2. От заготовки в направлении, перпендикулярном направлению проката, холодным резом отрезают образец-шлиф таким образом, чтобы не деформировать контролируемые поверхности и обеспечить возможность оценки их состояния.

Плоскость реза должна быть плоскостью шлифа, рекомендуемая площадь шлифа — не менее 1 см.

4.3. При ширине плоскости шлифа менее 5 мм образец-шлифа запрессовывают в пластмассу или изготавливают шлиф любым другим способом, обеспечивающим качественную подготовку поверхности.

4.4. Шлифование образца проводится последовательно на шлифовальных шкурках от крупной к мелкой.

Окончательной операцией изготовления шлифа является полирование.

Не допускается разогрев образца-шлифа.

5. Проведение испытания

5.1. Травление образца-шлифа с учетом всей поверхности, погруженной в раствор, проводится при плотности тока (1,0±0,2)·10А/мв течение (1,50±0,01) мин.

5.2. Температура раствора во время травления должна быть не более 50 °C, что достигается применением водоохлаждаемой ячейки или двух ячеек, одна из которых охлаждается.

Следует избегать погружения зажимов в травильный раствор.

5.3. По окончании травления ток выключают, образец-шлиф извлекают из ячейки, тщательно промывают в большом количестве воды и высушивают.

5.4. В процессе травления на катоде из коррозионно-стойкой стали может образовываться желто-зеленая пленка, повышающая сопротивление ячейки. Пленку следует удалить, обработав катод азотной кислотой массовой долей (30±2)%, и затем тщательно промыв его водой.

5.5. Допускается для травления многократное использование раствора щавелевой кислоты при условии сохранения его прозрачности.

6. Классификация структур травления

6.1. Металлографическое исследование структуры протравленной поверхности шлифа проводят с увеличением ; осмотру подвергают всю поверхность шлифа.

6.2. Структуры травления подразделяют на типы:

Канавочная структура (черт.1) — границы зерен растравлены до образования канавок; при этом одно или несколько зерен полностью окружены канавками.

홈형 구조

Черт.1

Ступенчатая структура (черт.2) — границы между зернами выявляются только либо в виде ступенек, либо в виде тонких линий. Канавки на границах зерен отсутствуют;

계단형 구조

Черт.2

Промежуточная структура (черт.3) — границы нескольких зерен растравлены до образования канавок, но ни одно из зерен полностью не окружено канавками.

중간형 구조

Черт.3

Зернограничный питтинг I (черт.4) — в структуре при наведении фокуса на протравленную плоскость шлифа наблюдается много мелких светлых питтингов и единичные глубокие темные зернограничные питтинги, расположенные преимущественно по границам зерен.

번역문: 시험용 용액: 부피 (900±3) см의 물에 질량 (100,0±0,1) g의 옥살산(щавелевая кислота)을 용해한다.

3. 장비

전압이 최소 15 V이고 최대 전류가 최소 10 A를 제공하는 조절 가능한 직류 전원(예: ВСА-5К 형).

측정범위 0~30 A의 4급 암페어미터.

음극(캐소드) — 판 형태 또는 내식성(부식저항성) 강으로 된 용기 형태.

전해 셀 — 유리 또는 내식성 강제.

전원장치를 캐소드와 연마시편(양극)과 연결하기 위한 클램프.

4. 연마시편(샤방) 제작

4.1. 연마시편용 예비재료는 본 규정의 1.1항 및 부속서 2의 4.2항 요구사항을 고려하여 절단하고, 1.10항에 따라 열처리한 후 1.15항에 따라 후속 식각을 실시한다.

4.2. 압연 방향에 수직인 방향으로 예비재료에서 냉절단으로 연마시편을 절단하되, 검사 대상 표면을 변형시키지 않고 그 상태를 평가할 수 있도록 한다.

절단면은 연마면이어야 하며, 권장 연마면적은 최소 1 см이다.

4.3. 연마면 너비가 5 mm 미만일 경우 연마시편을 플라스틱에 프레스하여 고정하거나 표면을 양호하게 준비할 수 있는 다른 방법으로 연마면을 제작한다.

4.4. 시편의 연마는 거친 사포에서 미세한 사포로 순차적으로 실시한다.

연마의 마지막 작업은 폴리싱이다.

연마시편의 가열은 허용되지 않는다.

5. 시험 실행

5.1. 연마시편의 식각은 용액에 잠긴 전체 표면을 고려하여 전류밀도 (1,0±0,2)·10A/м에서 (1,50±0,01) 분 동안 수행한다.

5.2. 식각 중 용액의 온도는 50 °C를 초과해서는 안 되며, 이는 수냉식 셀을 사용하거나 두 개의 셀을 사용하여 그중 하나를 냉각함으로써 달성한다.

클램프를 식각용액에 담그는 것을 피해야 한다.

5.3. 식각이 끝나면 전류를 차단하고 연마시편을 셀에서 꺼내어 다량의 물로 충분히 세척한 후 건조한다.

5.4. 식각 과정에서 내식성 강제의 캐소드에 황록색 막이 형성되어 셀의 저항을 증가시킬 수 있다. 이 막은 질산(질량분율 (30±2)%)으로 캐소드를 처리하여 제거한 다음 물로 충분히 세척해야 한다.

5.5. 옥살산 용액은 투명성이 유지되는 한 다회 사용이 허용된다.

6. 식각 구조의 분류

6.1. 연마면의 식각된 표면 구조에 대한 금속조직학적 조사는 확대 에서 실시하며 연마면 전체를 검사한다.

6.2. 식각 구조는 다음과 같이 유형으로 구분한다:

홈형 구조(도면 1) — 결정립계가 홈으로 식각되어 홈이 형성되며, 이때 하나 또는 여러 결정립이 홈으로 완전히 둘러싸여 있다.

홈형 구조

도면 1

계단형 구조(도면 2) — 결정립 사이의 경계는 계단 모양이나 가는 선으로만 드러나며, 결정립 경계에 홈은 없다;

계단형 구조

도면 2

중간형 구조(도면 3) — 여러 결정립의 경계가 홈으로 식각되었으나 어떤 결정립도 홈으로 완전히 둘러싸이지 않았다.

중간형 구조

도면 3

결정립계 피팅 I(도면 4) — 연마면의 식각면에 초점을 맞추었을 때 많은 작은 밝은 피팅과 드물게 관찰되는 깊고 어두운 결정립계 피팅이 주로 결정립 경계에 위치하여 관찰된다.

입계 피팅 I

 — 밝은 피팅;

 — 어두운 피팅

그림 4

입계 피팅 II (그림 5) — 구조에서는 에칭된 연마면의 초점을 맞추었을 때 깊고 어두운 입계 피팅이 상당수 관찰되며, 드물게 작은 밝은 피팅이 단독으로 관찰된다.

입계 피팅 II

 — 밝은 피팅;

 — 어두운 피팅

그림 5

6.3. 에칭된 연마면에서는 일반적으로 입계의 에칭 구조와 입계 피팅 I 또는 II 중 하나가 관찰된다.

중간 구조와 입계 피팅 II 사이에는 뚜렷한 차이가 없다. 입계에 어두운 피팅이 많이 집중되어 있을 경우 그 구조는 경미한 입계 에칭을 동반한 중간 구조로 간주될 수 있다.

7. 계단형 구조와 입계 피팅 I은 강 시편이 입계 부식에 대해 내성을 가지고 있음을 나타낸다.

홈 구조는 강 시편이 입계 부식에 취약함을 나타낸다.

상기 두 구조를 가진 강 시편의 평가를 확정하기 위해서는 ДУ 방법에 의한 시험을 수행할 필요가 없다.

중간 구조 및 입계 피팅 II의 경우에는 강 시편에 대해 ДУ 방법으로 시험을 실시해야 한다.

홈 구조를 가진 강 시편에 대해서는 ДУ 방법에 의한 시험을 실시할 수 있다.

부록 3 (권장). 방법 B

부록 3
권장

1. 방법의 본질

강은 억제제가 첨가된 황산 수용액에서 양극 에칭을 실시한다.

이 방법은 용접, 열간 성형(스탬핑) 및 굽힘으로 제조된 다음 강종의 제품 및 부품의 검사에 적용한다: 12Х19Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 08X18H10T, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т 및 이들 강종의 2층강.

용접 이음부의 금속은 이 방법으로 검사하지 않는다.

2. 장비

도면 6에 나타낸 장치는 도면 7에 제시된 납 용기(음극)를 포함한다.

장치 도식

1 — 납 용기; 2 — 고무 커프; 3 — 시편; 4 — 직류 전원; 5 — 눈금값이 0,1 A 이하인 전류계; 6 — 리오스타트 또는 저항 상자; 7 — 배전기 또는 스위치

그림 6

a — 수평면 시험용 용기;
b — 수직면 시험용 용기; 1 — 고무 커프

그림 7

3. 시약 및 용액

황산(ГОСТ 4204), 밀도 1,83 г/см³, 질량분율 (60,0±0,2)% 용액.

우로트로핀(ГОСТ 1381) 또는 황산용 억제제(다른 억제제)로서 질량분율 (0,50±0,05)% 용액.

증류수(рН, 염화물·질산염 함량 및 증발 후 잔류물은 ГОСТ 6709에 따름).

시험용 용액은 우로트로핀 용액 부피가 (20±1) см와 산 용액 부피가 (1000±3) см를 포함한다. 4. 시험 수행 및 결과 평가 4.1. 검사 대상 부위의 표면은 거칠기 µm까지 연마한다. 연마 후 검사 부위는 유기용매로 탈지한다. 4.2. 시험은 피시험품의 검사 부위를 직류 회로에 포함시켜 양극 에칭으로 실시하며, 전류 밀도는 (0,65±0,01)·10А/м이다. 음극은 납제 용기(도면 7 참조)이며, 고무 만셋트를 사용하여 피시험품 또는 재료의 검사 대상 표면에 고정한다. 용기에는 용액을 부피 3~5 см로 채운다. 제3항의 환경에서 부식에 강한 다른 금속으로 용기를 제작하는 것을 허용한다. 시험 온도는 (20±10) °C이다. 도면 7에 제시된 구조의 용기를 사용할 수 없는 경우 검사 대상 제품에 맞추어 구조를 변경할 수 있다. 4.3. 용접 제품의 시험에서는 용접부 주변의 열영향부를 검사한다. 이때 양극 얼룩은 얼룩의 가장자리가 용착 금속 폭의 1 mm를 초과하지 않도록 도포한다. 검사 대상 부위에서는 용접부의 과립(돌출부)을 제거한다. 검사는 용접부 양쪽을 체스판식으로 실시한다. 용접부 길이가 2 m 이하인 경우 열영향부를 최소 네 지점에서 검사한다. 4.4. 교차 용접부가 있는 제품은 도면 8에 따라 교차되는 모든 지점을 검사한다. 1 — 용접부; 2 — 양극 에칭 부위 도 8 4.5. 전류 인가 후 시험 지속시간은 (5,0±0,20)분이다. 에칭이 심할 경우 시험을 반복하며 시험 지속시간을 1~2분으로 단축할 수 있다. 시험이 끝나면 전류를 차단하고 용기와 검사 표면을 물로 세척한 다음 여과지로 닦고 에틸 알코올로 닦아낸다. 4.6. 입계부식에 대한 강도는 양극 에칭 후 시편 또는 제품 표면에 생긴 얼룩을 20배 이상 확대(도 9 및 도 10)하여 관찰해 평가한다. 확대 50배 도 9 확대 50 도 10 4.7. 양극 에칭 부위에 연속적인 그물무늬가 존재하면 입계부식 발생 경향의 징후로 본다(도 9 참조). 연속 그물무늬가 없고 줄무늬만 있는 경우 양극 에칭 부위의 줄무늬는 불합격 판정 사유가 아니다(도 10 참조). 4.8. 양극 에칭 부위 표면의 과도한 에칭이 전체적인 강의 부식 저항성 저하 또는 입계부식 저항성의 매우 낮음과 관련된 경우, 제어 시편에서 AM, AMU, AMUF 방법 중 하나로 재시험을 실시한다. 부록 4 (의무). DU 방법에 의한 시험용 시편 치수 비율 계산식 부록 4 의무 평면의 (6) Цилиндрического (7)

Патрубка (8)

Сегмента (9)

где

 — 길이, мм;

 — 폭, мм;

 — 두께, мм;

 — 외경, мм;

 — 호(아크) 길이, мм;

 — 높이, мм.

호(아크) 길이 는 다음 식으로 결정된다 ,

여기서  — 세그먼트 폭의 다양한 값에 대한 계수로, 에 대한 값을 ГОСТ 10006의 부록 6 및 7에 따라 선택한다.

호 길이는 밀리미터 눈금지가 허용된다. 이 경우 부식 속도 결정의 오차는 신뢰도 95%에서 0.05 мм/년을 초과하지 않는다.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (рекомендуемое)

부록 5
권장

표 4

	방법별 표준 시편 치수, мм
재료	АМ, АМУ, АМУФ, В, ВУ					ДУ
1. 두께 10 mm 이하 판재(압연)	50 이상	20,0±0,5	원재와 동일	-	-	30−40	10−15	7 이하	-	-
2. 직경 또는 두께 10 mm 이하 선재, 형강 및 단면 압연제품	50 이상	원재와 동일	같음	원재와 동일	-	-	-	-	10 이하	20−40
3. 두께 10 mm 초과 판재(압연)	50 이상	20,0±0,5	3−5	-	-	30−40	10−15	7 이하	-	-
4. 단조품, 주물, 관용 원재, 두께 또는 직경 10 mm 초과 형강 및 단면 압연제품	50 이상	10−20	3−5	-	-	30−40	10−15	7 이하	10 이하	20−40
5. 이중층 판재(압연)	50 이상	20,0±0,5	5 이하	-	-	30−40	10−15	7 이하	-	-
6. 이음새 없는 관, 직경 5 mm 초과:
평면 시편 또는 세그먼트	50 이상	20 이하	5 이하	-	-	30−40	10−15	7 이하	-	-
링 또는 파이프(소켓)	-	-	5 이하	40 이하	0,5 이상	-	-	6 이하	-	30−40
7. 이음새 없는 관, 직경 5 mm 이하	80 이상 벽 두께의 ½에서 절단 및 길이 35−40	-	-	-	-	-	-	-	-	-
8. 이중금속(바이메탈) 이음새 없는 관:
평면 시편 또는 세그먼트	50 이상	20 이하	5 이하	-	-	30−40	10−15	7 이하	-
링 또는 파이프(소켓)	-	-	5 이하	40 이하	0,5 이상	-	-	6 이하	-	30−40
9. 전기용접관:
표 1의 유형 1에 따른 세그먼트	80 이상	20,0±0,5	최대 5	-	-	30−40	10−15	최대 7	-	-
표 1의 세그먼트 유형 2	최소 80	30,0±0,5	최대 5	-	-	35,0±0,5	30,0±0,5	최대 7	-	-
링 또는 파이프 부속	-	-	최대 5	최대 40	최소 0,5	-	-	최대 6	-	30−40
10. 환형 용접관:
표 1의 세그먼트 유형 1	최소 80	20,0±0,5	최대 5	-	-	30−40	10−15	최대 7	-	-
표 1의 세그먼트 유형 2	최소 80	20,0±0,5	최대 5	-	-	35,0±0,5	30,0±0,5	최대 7	-	-
링 또는 파이프 부속	-	-	최대 5	최대 40	최소 0,5	-	-	최대 6	-	30−40
11. 판재 및 형강의 용접 접합, 단조품, 주물:
표 1의 시편 유형 1	최소 80	20,0±0,5	최대 10	-	-
표 1의 시편 유형 2	최소 80	30,0±0,5	같음	-	-	35,0±0,5	30,0±0,5	최대 7	-	-
12. 피복 전극, 용접 와이어 및 테이프:
용접부 금속 및 용착 금속으로부터:
평판 시편	최소 50	10−20	3−5	-	-	30−40	10−15	최대 7	-	-
표 1의 용접판(유형 1)	최소 80	20,0±0,5	최대 10	-	-	-	-	-	-	-
표 1의 용접판(유형 2)	최소 80	30,0±0,5	같음	-	-	35,0±0,5	30,0±0,5	최대 7	-	-

두께 또는 직경을 3−5 mm까지 줄이는 것이 허용된다. 페라이트강의 경우 두께 또는 직경은 5 mm 이하, 오스테나이트-마르텐사이트계의 경우 3 mm 이하이다.

오스테나이트-마르텐사이트계 강의 경우 3 mm 이하이다.

세그먼트의 경우 — 호 길이().

모재의 폭은 용접부 양쪽에서 각각 최소 5 mm여야 한다.

모재의 폭은 용접부 양쪽에서 각각 최대 13 mm여야 한다.

부록 6 (권장). 입계부식의 물리적 검사 방법

부록 6
권장

1. 초음파 방법

초음파에 의한 입계부식 검사는 입계부식으로 손상된 금속 부위에서 초음파 진동이 산란되는 원리에 기초한다. 입계부식 검사용으로는 0.5에서 5−10 MHz 범위의 초음파 주파수를 갖는 펄스형 초음파 장비(예: 키시네프 공장에서 제작한 УС-13И)를 사용할 수 있다. 검사는 표면파 또는 전단(시어) 초음파파를 금속에 보내는 경사형 트랜스듀서를 사용하여 수행해야 한다.

트랜스듀서는 서로 마주보게 일정 거리(최소 50 mm)로 설치해야 한다.

접촉 매체로는 변압기유를 사용하는 것이 적절하다. 장비의 운전 조건은 입계부식에 영향을 받지 않는 기준 시편을 사용하여 신호의 진폭이 약 40 mm가 되도록 설정한다. 부식 깊이는 입계부식으로 손상된 부위에서 초음파 신호의 산란에 따른 진폭 변화로 평가해야 한다. 부식 깊이의 정량적 평가를 위해 두 가지 변형의 상대 초음파법이 개발되어 있다.

방법 1

초음파 진동의 산란 정도를 나타내는 지표로서, 부식층의 깊이를 결정하는 데 사용되는 것은 고정된 초음파 주파수 및 일정한 증폭 계수(기기 이득) 하에서 서로 다른 부식 깊이를 가진 시편과 부식이 없는 시편을 초음파로 검사할 때의 에코 신호 진폭 비율이다. 이들 비율을 입계부식 계수라고 한다 (). 이들은 다음과 같은 등식으로 정의된다

*…
___________________
* 텍스트는 원문과 일치합니다. 주: «КОДЕКС»


где , ,  — 서로 다른 입계 부식 깊이를 가진 시편을 검사할 때의 신호 진폭;

 — 부식이 없는 시편을 검사할 때의 신호 진폭.

변형 2

금속 내 초음파 진동의 산란 정도를 나타내며 부식층의 깊이를 결정하는 지표로는, 일정한 증폭 계수(게인)에서 서로 다른 초음파 주파수로 금속을 조사할 때의 에코 신호 진폭의 비를 취한다. 이 경우 입계 부식 계수()는 다음 식으로 결정된다

где , ,  — 주어진 증폭 계수 및 각각 의 주파수에서의 신호 진폭; 일 때 초음파 진동의 주파수는 금속이 입계 부식에 최대한 침투되도록 가 되도록 선택된다.

주어진 합금종과 대체로 동일한 결정립 크기를 확보하는 열처리 조건에 대한 계수 값은 일정한 증폭 계수하에서 금속의 입계 부식 깊이에 의해 일의적으로 결정된다. 따라서 이러한 계수를 부식 깊이가 알려진 대조 시편으로 설정하면 실무에 충분한 정확도로 초음파법으로 부식 깊이를 판정할 수 있다. 입계 부식 계수의 값은 부식 깊이가 증가함에 따라 1에서 0으로 감소하며, 검사 감도는 초음파 주파수 증가에 따라 향상된다. 이로써 입계 부식이 깊이 10—25 µm까지 침투한 초기 단계도 신뢰성 있게 검출할 수 있다.

또한 부식된 금속층에서 초음파 진동의 감쇠 계수를 측정하여 입계 부식 깊이를 평가할 수도 있다.

2. 와전류법

와전류를 이용한 입계부식 깊이 측정 방법은 검사 대상부에 와전류를 유도하고 그 와전류가 재료의 전기전도도에 크게 의존한다는 원리를 기반으로 한다. 방법의 본질은 다음과 같다. 시험편의 검사 대상 표면부가 교류 전류로 구동되는 코일의 자기장에 노출된다. 이때 표면층에서 유도되는 와전류는 코일의 자기장과 반대 방향의 자기장을 생성한다. 고주파 자기장과 와전류가 만드는 자기장과의 상호작용은 코일의 전체 임피던스를 변화시키며, 그로 인해 코일 내 진동의 진폭과 위상이 변한다. 입계부식 깊이 검사용으로는 전자기 진동 주파수가 500 kHz–2 MHz 범위인 와전류 장비의 사용이 권장된다. 입계부식 깊이를 결정하려면 사전에 보정 곡선을 작성해야 한다. 곡선을 작성하기 위해 동일 강종의 강에서 표준 용액에서 서로 다른 시간 동안 끓여 서로 다른 부식 깊이를 갖도록 만든 시편 세트를 준비한다. 이들 시편의 특정 부분에 대한 장비 지시값을 금속조직학적 조사 결과와 대조한다. 보정 그래프를 작성할 때는 측정 시 장비 눈금의 가능한 한 넓은 부분을 사용하도록 장비를 최적 모드에 맞추는 것이 바람직하다. 따라서 각 보정 곡선은 해당 측정 시리즈에 대해 입계부식에 노출되지 않은 시편에서 얻은 하한 측정값과, 표면의 입계부식 손상이 최대인 기준 시편에서 얻은 상한 측정값을 갖게 된다. 보정 곡선 작성 후에는 입계부식의 침투 깊이 측정이 변환기를 검사 대상 시편의 표면에 놓고 장비 눈금을 읽은 다음, 해당 강종에 대한 보정 곡선에서 깊이를 찾는 것으로 환원된다. 검사 중에는 주기적으로 부식이 없는 시편에서 장비를 영점으로 재설정하여 점검하는 것이 권장된다. 와전류 장비로 측정 가능한 입계부식 깊이의 범위는 약 10−20 μm에서 200−500 μm이다. 3. 유색(착색)법 유색(착색)법에 의한 입계부식 검사 방법은 표면의 결함에 대해 좋은 젖음성을 가지는 액체의 모세 관 내 침투를 이용한다. 방법의 핵심은 검사 대상 금속 표면에 착색된 액체층—지시 펜트런트(케로신: 질량분율 (80.0±0.2)%, 테레빈유: 질량분율 (20.0±0.2)%, 지용성 짙은 적색 염료: Ж(수단 IV) 질량 (15.0±0.1) g/ (1000±3) cm³ 액체 부피 또는 ‘로다민 C’ 질량 (30.0±0.1) g/ (1000±3) cm³ 에틸 기술용 알코올 부피)—를 도포하는 것이다. 모세력의 작용으로 펜트런트는 표면 결함으로 침투한다. 액체 도포 후 일정 시간이 경과하면 표면의 액체를 제거한다. 그 다음 흡수성 분말을 부품 표면에 적용하면 지시 펜트런트가 결함 위치에서 분말 표면으로 나오게 된다. 검사 전에는 부품 또는 시편 표면을 벤진으로 세척한다. 그런 다음 분무기나 붓으로 펜트런트를 3–4회 도포하여 검사 대상 전체 표면이 충분히 덮이도록 한다. 작은 부품이나 시편은 펜트런트 욕조에 담근다. 펜트런트 도포 과정은 8–10분간 지속한다. 펜트런트 도포 후 금속 표면을 질량분율 (5.0±0.1)%의 탄산나트륨 수용액으로 세척하고 말린다. 건조한 표면에 분무기로 다음 조성의 얇은 백색 피막(현상제)을 도포한다: - 물(부피) (600±1) cm³, - 알코올(부피) (400±1) cm³, - 분필(질량) (300.0±0.1) g per (1000±3) cm³ 액체 부피. 로다민 염료를 사용할 경우에는 1000±3 cm³ 아세톤 당 분필을 (250±1) g 사용한다. 결함에서 유출된 액체는 피막을 적색으로 착색한다. 입계부식 깊이가 상당한 경우에는 피막의 발적이 이미 1–2분 내에 발생한다. 부식은 미세한 망상(그물무늬)이나 부식된 금속 부위의 피막의 연속적인 적색 착색으로 나타난다. 착색 정도에 따라 대략적인 부식 깊이를 평가할 수 있다. 검사 결과를 기록해야 할 경우에는 다음 조성의 백색 피막을 사용할 수 있다: - 콜로디온(지방-알코올 혼합 용매 기반) 질량분율 (70.0±0.2)%, - 벤젠 질량분율 (20.0±0.1)%, - 아세톤 질량분율 (10.0±0.1)%, - 장방형 분체 아연백(중앙 분산 형태) 질량 (50.0±0.1) g per (1000±3) cm³ 혼합물 부피. 이 피막은 건조 후 얇은 막을 형성한다. 이러한 피막을 다루는 작업은 환기가 잘 되는 장소에서 소방 안전 조치를 엄격히 준수하여 수행해야 한다. 유색(착색)법은 입계부식이 10−15 μm 이상 침투한 초기 단계를 검출할 수 있다. 부록 7 (권장). 연마면 식각 조건 및 입계 부식 검출용 시약 표 5 강 및 합금 강종 / 시약 및 식각 조건 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 03Х18Н11, 06Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б - 화학적 식각: 산 혼합물(체적) — 염산 (밀도 1.18 g/cm³, ГОСТ 3118) (92±3) cm³, 황산 (밀도 1.83 g/cm³, ГОСТ 4204) (5.0±0.1) cm³, 질산 (밀도 1.41 g/cm³, ГОСТ 11125) (3.0±0.1) cm³. - 온도: 20−30 °C. - 시약은 면봉(솜)으로 연마면에 도포한다. - 전해 식각: 질량분율 (10.0±0.2)%의 옥살산(옥살산)의 전해액(ГОСТ 22180). - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m (전류 밀도 단위). 3Х16Н15М3, 08Х16Н15М3Б, 09Х16Н15М3Б, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т - 화학적 식각: 용액의 체적 조성 — 염산 (밀도 1.18 g/cm³) (50±0.1) cm³, 질산 (밀도 1.41 g/cm³) (5.0±0.1) cm³, 물 (50±0.1) cm³. - 온도: 비등점(끓는점). - 전해 식각: 용액 조성 — 레몬산(시트르산) 및 황산암모늄의 질량농도: 레몬산 (8.50±0.05) g/dm³, 황산암모늄 (8.50±0.05) g/dm³. - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m. 20Х13Н4Г9, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Т, 12Х17Г9АН4, 07Х21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ - 화학적 식각: 염산 (밀도 1.18 g/cm³) (50±1) cm³, 질산 (밀도 1.41 g/cm³) (5.0±1) cm³, 물 (50±1) cm³. - 온도: 비등점. - 전해 식각: 질량분율 (10.0±0.2)% 옥살산(ГОСТ 22180). - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m. 09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1 - 전해 식각: 용액 조성 — 레몬산 (8.50±0.05) g/dm³, 황산암모늄 (8.50±0.05) g/dm³. - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m. (위의 항목들 중 일부는 전해 식각 용액으로 크롬산 무수물(크롬산, 질량분율 (10±0.2)%)을 사용하는 전해 식각 지시가 있음.) - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m. 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т - 화학적 식각: 염산 (밀도 1.18 g/cm³) (50±1) cm³, 질산 (밀도 1.41 g/cm³) (5.0±1) cm³, 물 (5±1) cm³. - 온도: 비등점. - 전해 식각: 용액 조성 — 레몬산 (8.50±0.05) g/dm³, 황산암모늄 (8.50±0.05) g/dm³. - 온도: 20−30 °C. - 전류 밀도: (1±0,2)·10^3 A/m. 08Х17Т, 15Х25Т - 화학적 식각: 염산 (밀도 1.18 g/cm³) (50.0±0.1) cm³, 질산 (밀도 1.41 g/cm³) (5.0±0.1) cm³, 물 (50±1) cm³. - 온도: 비등점. (표의 각 항목은 원문 표의 구성과 동일하며, 각 강종에 대한 상세한 식각 조성, 온도 및 전해 조건을 포함한다.) [참고] 원문에는 여러 곳에서 단위의 위첨자(예: cm³) 및 일부 수치 표기가 그림(이미지)으로 삽입되어 있어 그 형식이 본 번역에서 텍스트로 일관되게 표기되었음을 알려드립니다.