ГОСТ 19437-81

ГОСТ 19437–81 원통형 알루미늄 잉곳. 기술 조건 (수정 사항 N 1–5)

ГОСТ 19437–81

그룹 B51

국가간 표준

원통형 알루미늄 잉곳

기술 조건

Cylindrical aluminium ingots. Specifications

ICS 77.120.10
OKP 17 1216

시행일 1983-01-01

정보

1. 제정 및 제출: 소련 비철금속공업부

2. 승인 및 시행: 소비에트 표준위원회 결의 от 19.08.81 N 3944

수정 N 5는 국가간 표준·계측·인증위원회에서 채택됨(회의록 N 20, 2001-11-01)

수정 채택에 찬성한 국가는 다음과 같다:

국가 명칭	국가 표준 기구 명칭
아제르바이잔 공화국	Azgosstandart
아르메니아 공화국	Armgosstandart
벨라루스 공화국	벨라루스 공화국 국립표준기관
카자흐스탄 공화국	카자흐스탄 공화국 국립표준기관
키르기스 공화국	Kyrgyzstandard
몰도바 공화국	Moldovastandard
러시아 연방	러시아 국립표준기관
타지키스탄 공화국	Tajikstandard
투르크메니스탄	중앙국가서비스 «Turkmenstandartlary»
우즈베키스탄 공화국	Uzgosstandart
우크라이나	우크라이나 국립표준기관

3. 본 표준은 ST CЭВ 831–86에 부합함

4. 대체 문서: ГОСТ 19437–74

5. 참고 규범·기술 문서

참조된 규격 표시	항목 번호
ГОСТ 12.1.005–88	2а.2
ГОСТ 12.1.007–76	2а.2
ГОСТ 12.4.013–85	2а.4
ГОСТ 12.4.028–76	2а.4
ГОСТ 12.4.099–80	2а.4
ГОСТ 12.4.100–80	2а.4
ГОСТ 162–90	4.3; 4.5
ГОСТ 166–89	4.3
ГОСТ 427–75	4.3; 4.5; 4.6
ГОСТ 2771–81	4.5
ГОСТ 3221–85	4.2
ГОСТ 3282–74	5.2
ГОСТ 3560–73	5.2
ГОСТ 3749–77	4.6
ГОСТ 4004–64	4.9
ГОСТ 4784–97	2.1
ГОСТ 4986–79	5.2
ГОСТ 5378–88	4.6
ГОСТ 7502–98	4.3
ГОСТ 7661–67	4.3
ГОСТ 9378–93	4.7
ГОСТ 10905–86	4.3
ГОСТ 11069–2001	2.1
ГОСТ 12697.1–77–ГОСТ 12697.12–77	4.2
ГОСТ 13843–78	5.2
ГОСТ 14192–96	5.4
ГОСТ 19300–86	4.7
ГОСТ 21132.0–75	4.8
ГОСТ 23189–78	4.2
ГОСТ 24231–80	4.2
ГОСТ 25086–87	4.2
ГОСТ 26653–90	5.3
ТУ 2–034–225–87	4.5; 4.6

6. 유효기간 제한은 국가간 표준·계측·인증위원회 의사록 N 2–92에 의해 해제됨 (IUS 2–93)

7. 판(2003년 7월) — 변경 N 1, 2, 3, 4, 5 포함(1985년 6월, 1987년 6월, 1987년 11월, 1989년 10월, 2002년 5월에 승인)(IUS 9–85, 11–87, 2–88, 1–90, 8–2002), 정정(IUS 7–88)


본 표준은 봉선·단조·압연·전도성 심선·케이블 외피 및 기타 제품 제조용으로 사용되는 원통형 실심 및 중공 알루미늄 잉곳에 적용된다.

1. 규격(품종)

1.1. 실심 잉곳의 직경, 중공 잉곳의 외경 및 직경에 대한 허용편차는 표 1에 따른다.

표 1

직경, mm	잉곳 직경의 허용편차, mm		잉곳 1 m의 계산 중량, kg
	가공 전(비선삭)	선삭(가공)
70	-2	+0,4	10
72	-2	-1,0	11
82	-2	-1,0	14
92	-2	-1,0	18
100	-2	-1,0	21
110	-2	-1,0	26
120	-2	-1,0	31
125	-2	-1,0	33
140	-2	-1,0	42
145	-2	-1,0	46
160	-2	-1,0	54
175	-2	+0,4	65
180	-2	-1,0	69
190	-2	-1,0	77
205	-2	-1,0	89
230	-2	-1,0	112
240	-2	-1,0	122
241	-2	+0,4	123
260	-3	-1,5	143
270	-3	-1,5	154
300	-3	-1,5	191
350	+1 / -4	-2,5	260
365	+1 / -4	-2,5	283
405	+1 / -4	-2,5	348
420	+1 / -4	-2,5	374
480	+1 / -4	-2,5	488
500	+1 / -4	-2,5	530
580	+3 / -5	-3,5	713
630	+3 / -5	-3,5	841
660	+3 / -5	-3,5	923
775	+3 / -5	-3,5	1273
800	+3 / -5	-3,5	1357
900	-10	-5,0	1717
925	-10	-5,0	1814
1050	-10	-5,0	2337
1070	-10	-5,0	2427
1100	-10	-5,0	2565

1.2. 직경 70, 175 및 241 mm 잉곳은 케이블 산업용으로 지정됨.

중공 잉곳 및 직경이 300 mm를 초과하는 잉곳은 제조업체와 수요자(소비자)의 합의에 따라 제조한다.

제조업체와 수요자 합의에 따라 직경 300 mm까지(포함)에 대해서는 음(마이너스) 허용편차를 양(플러스) 허용편차로 대체하는 것이 허용된다.

1.3. 중공 잉곳의 내경과 그 허용편차는 표 2에 따른다.

표 2

단위: mm

잉곳 내경	허용편차
가공 전(비보링)	보링(가공)
34	-	-2
44
59
-	67	-2
	81
	104	-3
	128
	138
	154
	173
	188
-	193
	208
	214
	234
	253
	263
	283
	293
	333

1.4. (삭제됨, 변경 N 2).

1.5. 제조업체와 수요자 합의에 따라 중간 직경의 잉곳 제조가 허용되며, 이 경우 해당 직경의 허용편차는 바로 아래의 작은 치수에 대한 것과 동일하게 적용된다.

1.6. 잉곳은 다음과 같이 제조한다: 가공 전 표면(Н); 가공(선삭) 표면(О).

제조업체와 수요자 합의에 따라, 소비자 측에서 선삭할 예정인 잉곳은 직경에 대한 가공 여유치를 두고 제조할 수 있다.

중공 잉곳은 내면이 보링된 것과 보링되지 않은 것으로 제조한다.

1.7. 잉곳은 다음과 같이 제조한다:

비정형(길이 비단정형) — 단말부가 절단되지 않은 상태;

정형(치수 고정 길이) — 단말부가 절단되었거나 선삭된 상태.

제조업체와 수요자 합의에 따라 비정형 잉곳을 절단된 단말부로 제조할 수 있다.

1.8. 잉곳 길이는 6000 mm를 초과해서는 안 된다.

비정형 잉곳의 길이에 대한 허용편차는 +80 mm를 초과하지 않아야 한다.

정형 잉곳(단말부가 절단되었거나 선삭된)의 길이 허용편차는 다음을 초과하지 않아야 한다:

+5 mm — 직경이 200 mm 이하인 잉곳;

+7 mm — 직경이 200 mm 초과~300 mm 이하인 잉곳;

+10 mm — 직경이 300 mm 초과~500 mm 이하인 잉곳;

+12 mm — 직경이 500 mm 초과~800 mm 이하인 잉곳;

+20 mm — 직경이 800 mm 초과인 잉곳.

직경 70, 175 및 241 mm인 잉곳의 경우 선삭된 단말부에 대한 길이 허용편차는 ±0.5 mm, 절단된 단말부는 ±1 mm를 초과하지 않아야 한다.

(수정된 문장, 변경 N 3).

1.9. 케이블 산업용 잉곳은 정형 길이로 제조된다.

예시 표기:

중공 원통형 잉곳, 외경 205 mm, 내경 180 mm, 길이 5000 mm, 비선삭 표면, 알루미늄 등급 A5:

A5 205/180x5000 — Н ГОСТ 19437–81

실심 원통형 잉곳, 케이블 산업용, 직경 175 mm, 길이 350 mm, 선삭 표면, 알루미늄 등급 A7:

A7 175x350 — ОК ГОСТ 19437–81

2. 기술 요구사항

2.1. 잉곳은 본 표준의 요구사항과 절차에 따라 정식 승인된 공정 지침에 따라 제조한다.

잉곳은 다음 등급의 알루미늄으로 제조한다: A995, A99, A97, A95, A85, A8, A7, A7E, A6, A5, A5E — 무거운 원소 합계(Ti + V + Mn + Cr)가 0.01%를 초과하지 않는 것; A0는 ГОСТ 11069에 따름; AD0 및 AD1은 ГОСТ 4784에 따름.

(수정된 문장, 변경 N 2).

2.2. 가공되지 않은 잉곳 표면은 검사를 곤란하게 하는 오염물로부터 자유로워야 하며, 균열, 슬래그·산화물 및 기타 포함물, 또한 부식 생성물이 없어야 한다.

잉곳 표면에는 다음을 초과하는 표면 결함(돌출, 용탕층(리퀴드함), 비융착, 찢어짐, 기공(용연구멍), 펀칭 자국, 정리 자국, 찍힘) 이 있어서는 안 된다 — 깊이 또는 높이 기준으로:

표면 요건이 보통인 잉곳의 경우

직경이 300 mm 이하: 2 mm

직경이 300 mm 초과: 3 mm

표면 요건이 강화된 잉곳의 경우

직경이 300 mm 이하: 1.5 mm

직경이 300 mm 초과: 2 mm.

케이블 산업용 잉곳의 경우 표면 결함의 깊이 및 돌출 높이는 직경에 대한 허용편차를 초과해서는 안 된다.

펀칭 및 정리(세척) 부위는 완만한 모서리를 가져야 한다.

절단되지 않은 잉곳의 주형 부분(주입구부) 단면 표면은 기공 및 이물 포함물이 없어야 한다.

수축 용연구멍(수축 공동) 깊이는 직경이 300 mm 이하인 잉곳에서는 15 mm를, 직경이 300 mm 초과인 잉곳에서는 30 mm를 초과해서는 안 된다.

미선삭 주괴의 표면에는 바닥 부분에서 200 mm 이내, 주입구(리터) 부분에서 100 mm 이내의 위치에 한하여 표면 결함이 허용된다. (수정된 문장, 수정 N 3). 2.3. 선삭된 주괴의 표면은 깨끗해야 한다. 표면에 연공(속공), 균열, 파열, 슬래그·산화물 및 기타 이물질, 그리고 부식 생성물이 있어서는 안 된다. 선삭된 주괴 표면의 조도는 80 µm를 초과해서는 안 된다. 중공 주괴의 내부표면(선삭 후) 조도는 40 µm를 초과해서는 안 된다. 케이블 산업용으로 предназнач된 주괴의 표면 조도는 제조업체와 수요자 간 합의에 따라 정한다. 선삭 후 주괴 표면에는 길이 1 m당 깊이가 다음을 초과하는 움푹 들어간 자국이 4개를 초과하거나 연마 흔적이 2개를 초과하여서는 안 된다: - 2 mm — 직경이 190 mm까지(포함)인 선삭 주괴의 경우; - 3 mm — 직경이 190 mm를 초과하는 선삭 주괴의 경우. 선삭된 중공 주괴의 내부면에서 공구 자국의 종방향 자국 깊이는 0.2 mm를 초과해서는 안 된다. 기계가공 시 발생한 센터 및 클램프 자국의 깊이는 다음을 초과해서는 안 된다: - 2 mm — 직경이 190 mm까지(포함)인 선삭 주괴의 경우; - 3 mm — 직경이 190 mm를 초과하는 선삭 주괴의 경우. 케이블 산업용으로 предназнач된 선삭 주괴의 표면적 결함 깊이는 0.4 mm를 초과해서는 안 된다. 2.4. 단면이 절단되어 양단이 절단된 주괴 및 규격 길이로 절단된 주괴의 절단면 비스듬함(코시나)은 다음을 초과해서는 안 된다: - 3 mm — 전단(실속) 주괴 직경 300 mm까지(포함); - 5 mm — 전단 주괴 직경 300 mm 초과 ~ 580 mm까지(포함); - 8 mm — 전단 주괴 직경 580 mm 초과; - 2 mm — 중공 주괴 직경 300 mm까지(포함); - 3 mm — 중공 주괴 직경 300 mm 초과. 케이블 산업용으로 предназнач된 양단이 절단된 주괴의 절단면 비스듬함은 ±25'를 넘지 않아야 하며, 단단면을 선삭한 경우 ±15', 1993.01.01부터는 ±10'를 초과해서는 안 된다. (수정된 문장, 수정 N 2, 4). 2.5. 주괴는 치밀하고 균일한 조직을 가져야 한다. 주괴에는 연공, 균열, 기포, 다공성, 박리, 산화물·슬래그 및 기타 이물질이 있어서는 안 된다. 주괴 단면의 매크로 단면(거시 절단면)에서는 면적이 1 mm^2를 초과하지 않고 깊이가 각각 1 mm를 초과하지 않는 개별 비금속 포함물이 다음 수량을 초과하여 허용된다: - 2개 — 직경이 300 mm까지(포함)인 주괴의 경우; - 3개 — 직경이 300 mm를 초과하는 주괴의 경우. 케이블 산업용 주괴의 매크로 단면에서는 비금속 포함물이 허용되지 않는다. 2.6. 주괴의 길이방향 휨(곡률)은 1 m 길이당 5 mm를 초과해서는 안 되며, 수요자의 요구에 따라서는 1 m당 3 mm 이내로 한다. 케이블 산업용으로 предназнач된 직경 70, 175 및 241 mm 주괴의 길이방향 휨은 미선삭 주괴의 경우 1 m당 2 mm를 초과해서는 안 되며, 선삭된 주괴의 경우 1 m당 1 mm를 초과해서는 안 된다. (수정된 문장, 수정 N 2). 2.7. 미선삭 중공 주괴의 두께 편차(차이)는 다음을 초과해서는 안 된다: - 2 mm — 직경이 300 mm까지(포함)인 경우; - 3 mm — 직경이 300 mm를 초과하는 경우. 2.8. 선삭된 표면을 가진 중공 주괴의 두께 편차는 다음을 초과해서는 안 된다: - 1 mm — 직경이 300 mm까지(포함)인 경우; - 2 mm — 직경이 300 mm를 초과하는 경우. 2.9. 주조 시 용탕 중 수소 함량은 금속 100 g당 0.17 cm^3를 초과해서는 안 된다. (수정된 문장, 수정 N 2, 3, 4). 2.10. 제조업체와 수요자 간 합의에 따라 주괴를 균질화(호모게나이징) 처리할 수 있다. 2a. 안전 요구사항 2a.1. 주괴 형태의 알루미늄은 저독성이고 화재·폭발에 안전하다. 2a.2. 알루미늄은 ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.005에 따른 위험물 3류에 속하며, 체내 작용 시 주로 섬유형성 작용을 가지는 중간 정도의 유해 물질이다. 알루미늄의 증기 및 분진을 흡입하면 상기도 및 폐가 손상될 수 있고, 코·구강·눈의 점막이 자극되며 습진과 피부염이 발생할 수 있다. 작업장 공기 중 알루미늄 에어로졸의 허용농도(ПДК)는 2 mg/m^3이다. 2a.3. 주괴 형태의 알루미늄은 전도성이 있으므로 전압이 인가된 전선과의 접촉을 피해야 한다. 2a.4. 생산 환경에서는 일반 및 개인 위생·안전 수칙을 준수하고, 분진 및 용융금속 증기의 흡입, 눈·피부 접촉을 피해야 한다. 작업 시 다음 개인 보호구를 사용해야 한다: ГОСТ 12.4.028에 따른 방진형 호흡기, ГОСТ 12.4.099 및 ГОСТ 12.4.100에 따른 방진 특수복, ГОСТ 12.4.013*에 따른 보호안경. 장기 보관 지점에서의 주괴 취급에는 특수 보호구가 필요하지 않다. ________________ * 러시아 연방에서는 ГОСТ Р 12.4.013−97이 적용된다. 주괴를 재용해하거나 폐기물을 처리할 때는 용해로에 투입하기 전에 주괴와 폐기물을 건조시켜야 한다. 2b. 환경 보호 요구사항 2b.1. 보관 및 운송 규칙을 준수할 경우 주괴 형태의 알루미늄은 주변 환경에 유해한 영향을 미치지 않는다. 2b.2. 생산 과정 또는 비상사태(화재, 폭발, 홍수) 발생 시 오염물의 배출·방출로 인해 환경에 유해한 영향이 있을 수 있다. 알루미늄 주괴가 수역에 유입되고 산·알칼리 등 공격성 물질에 노출되면 알루민산염(알루미네이트)이 용출되어 식물상 및 동물상에 독성 영향을 미칠 수 있다. 2b.3. 거주지역 공기 중 알루미늄의 일평균 허용농도(ПДК)는 규정되지 않았으며, 산화알루미늄(알루미늄으로 환산)은 0.01 mg/m^3이다. 생활·식수 및 문화·위생용수용 수역의 수중 알루미늄 허용농도(ПДК)는 0.5 mg/l이다. 어업용 수역의 수중 알루미늄 허용농도(ПДК)는 0.04 mg/l이다. 2b.4. 품질 미달 제품과 폐기물은 생산으로 환원(재용해)해야 한다. 섹션 2a, 2b (추가 도입, 수정 N 5). 3. 수락 규정 3.1. 주괴는 로트(파티) 단위로 검사한다. 로트는 동일한 크기 및 동일한 알루미늄 등급의 주괴로 구성되어야 한다. 수요자의 요구에 따라 로트 중량은 최소 3 t, 최대 60 t이어야 한다. 주괴 로트에는 다음을 기재한 품질 문서가 첨부되어야 한다: - 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표; - 알루미늄 등급; - 로트 번호; - 주조(용융) 번호; - 주괴 치수; - 각 주조의 화학조성 결정 결과 및 수소 함량(측정된 경우); - 로트 질량; - 주괴 수량; - 본 규격의 표기. (수정된 문장, 수정 N 2). 3.2. 표면 품질 검사는 각 주괴마다 실시한다. 3.3. 치수, 휨 및 절단면 비스듬함 검사는 로트의 주괴 중 10%를 검사하되 최소 2개 주괴를 검사한다. 3.4. 화학조성 검사는 각 로트에서 3% 이상이되 최소 2개 주괴, 그리고 각 용탕(주조)에서는 최소 1개 주괴를 검사한다. 제조업체에서는 화학조성 검사용으로 각 용탕의 액상 금속에서 주조 시작 시와 종료 시에 주형(냉각대)에서 시료를 채취한다. 3.5. 모든 등급의 주괴 내부 결함 및 A7E, A5E 등급 알루미늄의 비저항 검사는 100 용탕당 최소 3개 주괴를 채취하여 검사한다. 검사는 수요자의 요구에 따라 주기적으로 실시한다. 3.3–3.5. (수정된 문장, 수정 N 2). 3.6. 주괴 주조 시 용탕의 수소 함량은 각 주형(용해로)마다 하루 최소 1회 이상 주기적으로 측정한다. 3.7. 어느 하나의 항목에 대해 시험 결과가 불충분한 경우에는 같은 로트에서 두 배 샘플을 채취하여 재시험을 실시한다. 재시험 결과는 전체 로트에 적용된다. 4. 시험 방법 4.1. 내부 결함의 유무 검사는 매크로 단면 검사 또는 소비자와 제조업체가 합의한 방법에 따른 초음파 검사로 실시한다. 매크로 단면에 의한 주괴 품질 검사용으로, 선별된 각 주괴에서 두께 20–30 mm의 횡단 템플릿을 절단한다. 미선삭 주괴의 경우 템플릿은 바닥 부분에서 단부로부터 다음 거리 이상 떨어진 곳에서 절단한다: - 150 mm — 직경이 300 mm까지(포함)인 주괴의 경우;

250 мм — 직경 300 мм 초과 잉곳용.

매크로 시편은 잉곳에 인접한 면을 템플릿에서 가공하여 제조한다. 표면 거칠기 은 20 μm를 초과해서는 안 된다.

매크로 시편의 부식 처리는 수산화나트륨 10−20% 용액으로 20−40분 동안 실시한다. 용액의 온도는 15 °C 미만이어서는 안 된다.

부식 후 표면을 물로 충분히 세척하고 25% 질산 용액으로 산세(표면 밝게 처리)를 한 다음 물로 재세척한다.

매크로 시편 검사는 확대 장비를 사용하지 않고 육안으로 실시한다.

(수정된 편집, 개정 N 2).

4.2. 화학성분 결정을 위한 시료 채취 및 준비 — ГОСТ 24231 및 ГОСТ 3221에 따른다. 모든 규격의 알루미늄 화학성분 결정을 위한 시료는 잉곳 내부결함 검사용 템플릿에서 채취하는 것을 허용한다.

알루미늄의 화학적 조성은 ГОСТ 12697.1-ГОСТ 12697.12, ГОСТ 3221, ГОСТ 23189, ГОСТ 25086에 따라 결정한다.

필요한 정밀도를 보장하는 다른 방법으로 화학성분 결정을 수행하는 것을 허용한다.

화학성분 평가에 이견이 있을 경우에는 ГОСТ 12697.1-ГОСТ 12697.12, ГОСТ 3221, ГОСТ 23189, ГОСТ 25086에 따라 결정한다.

(수정된 편집, 개정 N 2, 5).

4.3. 잉곳의 길이는 ГОСТ 7502에 따른 줄자, ГОСТ 427에 따른 자 또는 ГОСТ 166에 따른 캘리퍼스로 측정한다.

규격 길이가 아닌 잉곳의 길이는 라이타(주입구) 부분에서 바닥 쪽의 패킹재 압착부까지 생성선(원주선)을 따라 측정한다.

케이블 산업용으로 규격 길이의 잉곳 길이 검사는 ГОСТ 166에 따른 캘리퍼스로 생성선 길이를 따라 네 곳에서 측정한다 (), 이들은 잉곳 표면과 교차하는 두 개의 서로 수직인 평면 및 (도면 1). 규격 길이의 원통형 잉곳은 측정을 실시하기 전에 평평한 수평면(2급 판, 치수 400×630, ГОСТ 10905) 위에 놓는다. 캘리퍼스의 죥(백금)을 잉곳의 단면에 생성선에서 10−15 mm 떨어진 위치에서 단단히 대고 압착한다.

도면 1

네 번의 각 측정값은 허용공차를 고려하여 조항 1.8에 부합하여야 한다.

잉곳의 직경은 라이타 부분 쪽에서 측정하고, 케이블 산업용 규격 길이 잉곳의 경우에는 양 단면에서 서로 수직인 두 방향으로 ГОСТ 166에 따른 캘리퍼스 또는 ГОСТ 427에 따른 자로 측정한다. 각 측정값은 표 1과 허용공차를 고려하여 부합하여야 한다.

잉곳 표면의 결함 깊이 또는 높이 검사용으로는 ГОСТ 7661에 따른 인디케이터 깊이계 또는 ГОСТ 162에 따른 캘리퍼스형 깊이계(штангенглубиномер)를 사용한다. 기준점은 결함이 없는 지점의 잉곳 생성선으로 한다.

적절한 측정 정밀도를 보장하는 다른 측정 도구의 사용을 허용한다.

(수정된 편집, 개정 N 2, 정정).

4.4. 표면 상태 검사는 확대 장비를 사용하지 않고 실시한다.

4.5. 잉곳의 만곡도(кривизна слитка, )는 ГОСТ 2771에 따른 직경 0.2 mm 이상인 강선으로 처짐 없이 잉곳 축을 따라 전장에 걸쳐 팽팽히 놓고, 절단하지 않은 잉곳의 경우 라이타가 있는 단면에서 바닥 패킹재 압착부까지 측정하며, 평면 에 대한 최대 편차를 ГОСТ 427에 따른 자, ГОСТ 162에 따른 캘리퍼스형 깊이계 또는 ТУ 2−034−225에 따른 게이지로 밀리미터 단위로 측정하여 구한다. 잉곳의 만곡도는 측정된 편차(밀리미터)를 잉곳 길이(미터 단위)로 나누어 계산한다.

(수정된 편집, 개정 2, 4).

4.6. 절단 경사(косина реза, )는 잉곳 단면 평면에서 단면 가장자리의 극단 점을 통과하는 수직 평면까지의 최대 거리로 정의한다(도면 2). 절단 경사는 또한 단면 평면과 단면 가장자리의 극단 점을 통과하는 수직 평면 사이의 각도 로도 특징지어진다(도면 2). 절단 경사는 밀리미터 또는 분(각분)으로 표시한다.

도면 2

절단 경사 는 잉곳을 놓는 면 위에 한쪽 변을 대고 있는 ГОСТ 3749에 따른 각도기와 ГОСТ 427에 따른 측정 자 또는 ТУ 2−034−225에 따른 게이지를 사용하여 결정한다. 절단 경사는 양 단면에서 측정하며 밀리미터로 표시한다. 각 측정값은 조항 2.4에 부합하여야 한다.

케이블 산업용으로 공급되는 규격 길이 잉곳의 절단 경사는 ГОСТ 5378에 따른 논우니우스형 각도기(유Н 타입)를 사용하여 측정한다. 측정은 단면의 가장자리에서 90° 간격으로 배치된 네 지점에서 실시한다. 측정 시 기저에 단단히 고정된 고정자(자)를 결함이 없는 잉곳의 생성선에 밀착시켜 고정하고, 각도기의 가동자를 잉곳 단면의 지름 방향으로 정확히 대어 절단 경사를 나타내는 각도 를 측정한다. 각 각도 측정값은 다음을 초과해서는 안 된다: ±25' — 단면이 절단된 잉곳에 대하여, ±15' — 맞댐 가공 단면의 잉곳에 대하여, ±10' — 1993-01-01부터.

케이블 산업용 규격 길이 잉곳의 절단 경사 측정은 ГОСТ 3749의 UL 타입(1급) 각도기와 ТУ 2−034−225에 따른 게이지를 사용하여 수행하는 것을 허용한다. 최대 허용값 는 다음 식으로 결정한다

,

여기서 는 각도의 허용최대값(25' 또는 15');

는 잉곳 직경, mm이다.

잉곳은 다음을 만족할 때 기술적 요구사항에 적합한 것으로 간주한다

.

(수정된 편집, 개정 N 2, 4, 5).

4.7. 표면 가공의 청정도는 확대 장비를 사용하지 않고 ГОСТ 9378에 따른 표면 거칠기 표본 또는 소비자와 합의된 표본과 비교하여 검사한다. 제조업체와 소비자의 합의에 따라 거칠기 검사용으로 ГОСТ 19300에 따른 프로필로미터 또는 프로필그래프 사용을 허용한다.

(수정된 편집, 개정 N 2).

4.8. 잉곳 주조 시 수소 함량은 ГОСТ 21132.0에 따라 결정한다.

4.9. 전기저항률(전기저항) 검사는 ГОСТ 4004에 따라 실시한다.

시편은 조항 4.1에 따라 절단한 두께 25 mm 이상인 템플릿에서 제작한다.

(추가, 개정 N 2).

5. 표시, 포장, 운송 및 보관

5.1. 각 잉곳의 단면에는 다음 사항을 표시해야 한다:

제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표;

용탕(주조) 번호;

잉곳 번호(용탕이 하나의 잉곳으로 이루어진 경우 표기하지 않음);

알루미늄 등급.

용탕 번호는 금속 직인으로 표기한다. 문자 및 숫자의 높이는 10 mm 이상이어야 한다. 나머지 표시는 금속 직인 또는 지워지지 않는 페인트로 표기한다.

케이블 산업용으로 사용되는 잉곳은 직인 또는 마킹을 하지 않는다. 표시사항(제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표, 알루미늄 등급, 용탕 번호 및 잉곳의 약식 표시)은 포장 명세서 또는 기타 동봉 서류에 기재한다.

(수정된 편집, 개정 N 2).

5.2. 중량이 500 kg까지인 잉곳은 최대 5 t의 패키지로 조성한다. 잉곳 패키지 조성은 해당 관청에서 승인한 화물 운송 규정에 따른다. 각 패키지는 결속(철선 한 바퀴당 하나의 결속)으로 고정되어야 하며, 결속 수는 패키지 질량에 따라 결정된다. 패키지 질량이 2 t 이하인 경우 결속 수는 최소 4개, 4 t 이하인 경우 최소 6개, 5 t 이하인 경우 최소 8개이어야 한다.

패키지 결속 재료로는 ГОСТ 13843 또는 기타 규범 기술 문서에 따른 직경 9 mm 이상인 알루미늄 연선, 또는 ГОСТ 3282에 따른 직경 6 mm 이상인 연화 강선, 또는 ГОСТ 3560, ГОСТ 4986 또는 기타 규범 기술 문서에 따른 강철 포장 띠를 사용한다. 연선의 질량은 패키지 및 로트의 순중량에 포함된다.

결속 수단은 하역 작업 시 패키지를 들어 올리는 용도로 사용해서는 안 된다.

중량이 500 kg 이상인 잉곳은 패키지화하지 않는다.

소비자의 요구에 따라 중량이 500 kg을 초과하는 잉곳을 패키지화할 수 있다.

케이블 산업용 잉곳은 규범 기술 문서에 따른 상자 또는 컨테이너에 포장되어야 한다.

소비자의 요청이 있는 경우 잉곳을 종이로 포장할 수 있다.

제조업체와 소비자의 합의에 따라 직경 175 및 180 mm의 가공되지 않은 표면을 가진 잉곳(각각 길이 438 및 450 mm), 케이블 산업용으로 설계된 것에 한하여 최대 1.25 t의 패키지로 결속하는 것을 허용한다.

5.3. 잉곳은 철도, 해상 및 자동차 수송으로 해당 수송 방식에 적용되는 화물 운송 규정에 따라 운송한다.

철도 수송 시 잉곳 및 잉곳 패키지, 그리고 상자 포장된 잉곳은 질량이 1.25 t 이하일 경우 밀폐 화차에 실어 운송한다.

각각의 잉곳 질량이 500 kg을 초과하는 잉곳 및 각 패키지·컨테이너 질량이 1.25 t을 초과하는 경우에는 개방형 차량에서 운송한다.

한 화차에 한 개 또는 여러 개의 잉곳 로트를 적재할 때는 이들의 혼재가 발생하지 않도록 하는 조건에서 허용한다.

철도 운송되는 화물의 배치 및 고정은 적재 및 고정 기술 조건에 부합해야 한다.

해상 운송을 위한 화물 준비는 ГОСТ 26653에 따른다.

5.2, 5.3. (수정된 편집, 개정 N 2, 5).

5.4. 잉곳, 잉곳 패키지, 상자 및 컨테이너의 운송 표시는 ГОСТ 14192에 따른다.

개방형 차량에 실어 운송되는 운송 패키지에는 작업 표지 «리프팅(스트로핑) 위치»를 표시한다.

(수정된 편집, 개정 N 5).

5.5. 잉곳은 밀폐된 공간에 보관한다. 기술적 순도의 알루미늄 잉곳은 야외 부지에 보관하는 것을 허용한다.

(수정된 편집, 개정 N 2).