ГОСТ 9498-79

ГОСТ 9498–79 알루미늄 및 알루미늄 연성 합금의 압연용 평판 잉곳. 기술 조건 (개정 N 1, 2, 3, 4, 5)

ГОСТ 9498−79
그룹 B51

국가간 표준

압연용 알루미늄 및 알루미늄 연성 합금의 평판 잉곳

기술 조건

알루미늄 및 연성 알루미늄 합금의 압연용 평판 잉곳. 규격

МКС 77.120.10
ОКП 17 1214

시행일 1980−01−01

정보 사항

1. 제정 및 제출: 소비에트 연방 비철금속부

2. 1979년 10월 11일 소련 국가표준위원회(Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам) 결의 N 2410으로 승인·시행됨.

개정 N 5는 Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации(프로토콜 N 20 от 01.11.2001)에 의해 채택됨.

개정 채택에 찬성한 국가:

국가 명칭	각국 표준기구 명칭
아제르바이잔 공화국	Азгосстандарт
아르메니아 공화국	Армгосстандарт
벨라루스 공화국	Госстандарт Республики Беларусь
카자흐스탄 공화국	Госстандарт Республики Казахстан
키르기스 공화국	Кыргызстандарт
몰도바 공화국	Молдовастандарт
러시아 연방	Госстандарт России
타지키스탄 공화국	Таджикстандарт
투르크메니스탄	Главгосслужба «Туркменстандартлары"
우즈베키스탄 공화국	Узгосстандарт
우크라이나	Госстандарт Украины

3. 본 표준은 ST СЭВ 831−86와 완전 일치함.

4. 대체: ГОСТ 9498–71

5. 참조된 규범·기술 문서

참조된 НТД(규범·기술 문서) 표시	조항 번호
ГОСТ 12.1.005−88	2а.2
ГОСТ 12.1.007−76	2а.2
ГОСТ 12.4.013−85	2а.4
ГОСТ 12.4.028−76	2а.4
ГОСТ 12.4.099−80	2а.4
ГОСТ 12.4.100−80	2а.4
ГОСТ 162−90	4.1, 4.2
ГОСТ 166−89	4.4
ГОСТ 427−75	4.1, 4.2
ГОСТ 2771−81	4.1
ГОСТ 2789−73	4.4
ГОСТ 3221−85	4.5, 4.6
ГОСТ 3282−74	5.3
ГОСТ 3749−77	4.2
ГОСТ 4784−97	2.1
ГОСТ 7502−98	4.1
ГОСТ 7661−67	4.2
ГОСТ 7727−81	4.5
ГОСТ 11069−2001	2.1
ГОСТ 11739.6−99	4.5
ГОСТ 11739.7−99	4.5
ГОСТ 11739.11−98	4.5
ГОСТ 11739.12−98	4.5
ГОСТ 11739.13−98	4.5
ГОСТ 11739.15−99	4.5
ГОСТ 11739.20−99	4.5
ГОСТ 11739.21−90	4.5
ГОСТ 11739.24−98	4.5
ГОСТ 12697.1−77 — ГОСТ 12697.12−77	4.5
ГОСТ 13843−78	5.3
ГОСТ 14192−96	5.4
ГОСТ 21132.0−75	4.7
ГОСТ 21132.1−98	4.7
ГОСТ 23189−78	4.5
ГОСТ 24231−80	4.6
ГОСТ 25086−87	4.5
ГОСТ 26653−90	5.3
ГОСТ 26877−91	4.8

6. 유효기간 제한은 Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации의 프로토콜 N 4−93에 따라 해제됨 (ИУС 4−94)

7. 판(개정 N 1, 2, 3, 4, 5 포함), 각각 1984년 6월, 1987년 7월, 1987년 10월, 1989년 6월, 2002년 4월에 승인됨 (ИУС 11−84, 12−87, 2−88, 11−89, 7−2002)


본 표준은 반연속(세미컨티뉴어스) 또는 연속 주조 방식으로 주조된 알루미늄 및 알루미늄 연성 합금의 평판 잉곳(잉곳을 압연하여 판재, 띠, 기타 반제품으로 제조하는 용도)을 대상으로 한다.

본 표준은 ST СЭВ 831−86와 완전 일치한다.

(수정된 본문, 개정 N 3, 4).

1. 규격(제품군)

1.1. 알루미늄 및 알루미늄 연성 합금 잉곳의 형상 및 치수는 도면 1 또는 2 및 표 1에 따라야 하며 주문서에 기재되어야 한다.

1 — 도넥(바닥부); 2 — 가상선; 3 — 바닥 부분
도면 1	도면 2

모서리 반경(도면 1)은 20 mm를 초과해서는 안 되며, (도면 2)은 445 mm를 초과해서는 안 된다.

제조업체와 수요자 간 합의에 따라 잉곳의 두께 및 길이에 대한 플러스 허용편차를 마이너스 허용편차로 대체하거나 도넥의 형상을 변경할 수 있다. (절단하지 않은 잉곳의) 도넥은(도면 1 및 2) 잉곳 끝단으로부터 잉곳 폭 넓은 면의 중앙을 따라 측정한 가상선까지의 거리가 200 mm를 초과하지 않는 부분으로 간주한다.

표 1*

________________
* 표 2. (삭제됨, 개정 N 4).

치수, mm

두께			폭			길이
정격	허용편차		정격	허용편차		허용편차
	슬라이딩 크리스탈라이저로 주조	전자기 크리스탈라이저로 주조		슬라이딩 크리스탈라이저로 주조	전자기 크리스탈라이저로 주조	정형 길이 잉곳의 경우	비정형 길이 잉곳의 경우
100에서 200 포함	+5	-	400에서 800 포함	+7 -4	-	+20	+150
			800 초과	+10 -5	-	+30
200 초과 450 포함	+6	±10	800 초과 1300 포함	+10 -5	+20 -5
			1300 초과	±10	+25 -5
450 초과 600 포함	+9	±15
			1000에서 1300 포함	±10	+20 -5
			1300 초과	+15 -10	+25 -10

(수정된 판, 개정 N 1, 2, 4).

1.2, 1.3. (삭제됨, 개정 N 4).

1.4. 잉곳의 길이는 도넥을 포함하지 않고 결정한다.

(수정된 판, 개정 N 4).

2. 기술 요구사항

2.1. 잉곳은 본 표준의 요구사항 및 정해진 절차에 따라 승인된 공정 지침서에 따라 제조한다.

잉곳은 ГОСТ 11069에 따른 알루미늄 및 ГОСТ 4784에 따른 알루미늄 합금 등급 АД0, АД1, АМг2, АМг3, АМц, ММ 및 화학 조성이 표 3에 따른 AMг1M1 등급으로 제조한다. 잉곳의 화학 조성은 제조업체와 수요자 간 합의에 따라 결정될 수 있다.

표 3

표기	화학 성분, %
	알루미늄	철	규소	구리	아연	티타늄	마그네슘	망간	기타, 각각 별도	불순물 합계
A1Mг1M1	주성분	0.7	0.7	0.25	0.2	0.2	0.8−1.3	1.0−1.5	0.05	0.15

기술적 청정도의 알루미늄 잉곳 생산 시 티타늄 또는 티타늄+붕소(modifier)를 첨가하는 것이 허용되며, 그 양은 A8 등급 알루미늄의 경우 최대 0.02%, A7, A6, A5 및 A0 등급의 경우 최대 0.03%이다. 제조업체와 수요자 간 합의에 따라 티타늄의 질량분율을 최대 0.05%까지 증가시키는 것이 허용된다. 수정제의 함량은 알루미늄 등급을 결정할 때 불순물 총합에 포함하지 않는다.

합금 AМг2, AМг3 및 AMгM1에서 나트륨의 질량분율은 0.001%를 초과해서는 안 된다.

ГОСТ 11069에 따른 기술적 청정도의 알루미늄 잉곳에서는 철과 규소 불순물의 비율(Fe/Si)은 1 이상이어야 한다. 이러한 금속 등급 표기에는 문자 «П»가 추가된다. 색상 표기 시 수직선과 동일한 색의 대각선이 추가된다. 수요자의 요구가 있으면 Fe/Si 비율이 1 미만인 잉곳의 생산도 허용된다.

식기 제조용으로 의도된 모든 등급의 알루미늄 잉곳에서는 납 함량이 0.15%를 초과해서는 안 되며, 비소 함량은 0.015%를 초과해서는 안 된다.

얇은 포일 생산용 잉곳은 A5 및 A6 등급의 알루미늄으로 제조되며, 철과 규소 함량의 비율은 1.5 이상이어야 한다.

(수정된 판, 개정 N 1, 4, 5).

2.2. 포일 생산용 잉곳(다음 용도용):

— 고용량 전해 콘덴서용(고유전용) 포일용 잉곳은 A99 계열을 기초로 한 알루미늄으로 주조하며, 철 0.003−0.006%, 규소 0.003−0.006%, 구리 ≤0.005%, 아연 ≤0.002%, 티타늄 ≤0.001%, 불순물 합계 ≤0.020%의 질량분율을 가지며 A99КВ로 표기한다;

— 산화물 저용량 콘덴서용 포일용 잉곳은 A99 계열을 기초로 한 알루미늄으로 주조하며 구리 불순물 질량분율 ≤0.005%이고 A99КН로 표기한다.

(수정된 판, 개정 N 1).

2.3. 특수 성질을 가지는 압연재를 얻기 위해 제조업체와 수요자 간 합의에 따라 알루미늄에 합금 첨가물을 넣는 것이 허용되며, 그 함량은 품질 증명서에 기재되고 알루미늄 등급 결정 시 포함되지 않는다.

2.4. 잉곳은 단부 절단 및 표면 밀링 없이 공급한다. 제조업체와 수요자(구매자)의 합의에 따라 단부가 절단된 잉곳, 규격 길이로 절단되어 표면이 밀링된 잉곳, 또한 균질화(호모게나이징) 상태의 잉곳의 공급을 허용한다.

얇은 박(포일) 제조용 잉곳은 하단부가 250 mm 잘려 있고 주주부(주형 주입부)가 150 mm 잘려서 공급된다.

2.5. 잉곳은 균질한 조직을 가져야 한다. 잉곳에는 수축공, 균열, 기포, 다공성 및 박리가 있어서는 안 된다.

잉곳의 단면 매크로절편(매크로슬라이스)에서는 면적이 1 мм²를 초과하는 포함물이 표 4에 기재된 수량을 초과해서는 안 된다.

표 4

잉곳 치수(мм) — 잉곳 단면 매크로절편에서 허용되는 포함물 수(개)

- 두께 200 мм 이하, 폭 800 мм 이하: 알루미늄 — 2개, 알루미늄 합금 — 3개 - 두께 >200 мм … 400 мм 이하, 폭 >800 мм … 1600 мм 이하: 알루미늄 — 3개, 알루미늄 합금 — 5개

두께가 400 мм 초과 또는 폭이 1200 мм 초과인 잉곳의 경우, 잉곳 단면 매크로절편에서 허용되는 포함물 수는 수요자와의 협의로 정한다.

등지름(A6, A5) 규격의 얇은 박 제조용 잉곳에 대해서는 흠집 길이(선흠 결함)의 총량이 0.5 mm/cm²를 초과해서는 안 된다.

가공되지 않은 잉곳의 가장자리 영역에서는 표 5에 제시된 값을 초과하지 않는 깊이의 기공(포어)을 허용한다.

(수정된 문장, 수정 N 1, 3, 4, 5).

2.6. 가공되지 않은 잉곳 표면은 수축공, 균열, 비융합부(비융합물) 및 이물질 포함이 없어야 한다.

잉곳의 작은 면(좁은 면) 및 모서리에는 운반·상승 설비의 클램프(집게)로 인한 움푹함(찌그러짐)이 허용된다.

(수정된 문장, 수정 N 2, 4).

2.7. 잉곳 표면의 허용 결함(넘침(플래시), 모서리 곡률부의 비융합, 절단 흔적 및 정리 흔적, 움푹함)은 표 5에 제시된 한도를 초과해서는 안 된다.

표 5

잉곳 두께(мм) — 표면 결함의 높이(깊이), мм

- 잉곳(알루미늄): - 두께 ≤ 200 мм: 3 мм - 두께 > 200 мм: 5 мм - 잉곳(알루미늄 합금): - 주조: 슬라이더 크리스탈라이저(скользящий кристаллизатор) — 두께 >200 мм: 4 мм - 전자기(전자석) 크리스탈라이저 주조 — 두께 >200 мм: 2 мм (표의 “—” 표시는 해당 항목에 적용 없음)

수요자의 요구에 따라 알루미늄 잉곳의 표면 결함 높이(깊이)는 두께 200 мм까지는 2 mm를 초과해서는 안 되며, 두께 200 mm 초과의 잉곳은 3 mm를 초과해서는 안 된다.

전자기 크리스탈라이저에서 주조된 알루미늄 합금 잉곳에 대해서는 파형(불규칙성)의 높이가 5 mm를 초과하지 않아야 한다.

(수정된 문장, 수정 N 2, 3, 4).

2.8. 절단되지 않은 잉곳의 하단부에서 가상의 선(도면 1 또는 2)으로부터 150 mm 이내의 구간에는 다음이 있어서는 안 된다: 알루미늄 및 알루미늄 합금 잉곳의 경우 깊이 15 mm를 초과하는 압흔(압착) ; 길이 70 mm를 초과하고 폭 3 mm를 초과하는 균열 ; 알루미늄 합금 잉곳의 경우 높이 8 mm를 초과하는 넘침(플래시).

알루미늄 및 알루미늄 합금 잉곳의 바닥(바닥판)에는 균열, 비융합, 넘침, 절단 및 정리 흔적이 허용된다(도면 1 또는 2).

2.9. 절단되지 않은 잉곳의 주주(라이틀) 표면에는 다공성 및 이물질 포함이 있어서는 안 된다.

수축 함몰(수축공)의 깊이는 다음을 넘지 않아야 한다: 두께 300 mm까지 — 15 mm; 두께 >300 mm … 450 mm 이하 — 30 mm; 두께 >450 mm … 600 mm 이하 — 60 mm.

주주 표면의 절단 및 정리 흔적, 산화막은 허용된다.

2.8, 2.9. (수정된 문장, 수정 N 2, 4).

2.10. 잉곳의 길이 방향(좁은 면 및 넓은 면 기준) 휨(곡률)은 길이 1 m당 5 mm를 초과해서는 안 되며, 수요자의 요구에 따라 1 m당 3 mm로 정할 수 있다.

얇은 박 제조에 사용되는 잉곳의 길이 방향 휨은 1 m당 3 mm를 초과해서는 안 된다.

(수정된 문장, 수정 N 1, 2).

2.11. 단부가 절단된 잉곳 또는 규격 길이로 절단된 잉곳의 절단면 편차(절단 기울기)는 폭이 800 mm 이하인 경우 10 mm를 초과해서는 안 되며, 폭 1500 mm 이하인 경우 15 mm, 폭이 1500 mm 초과인 경우 20 mm를 초과해서는 안 된다.

(수정된 문장, 수정 N 2).

2.12. 잉곳 주조 시 용탕 중 수소 함량은 다음을 초과해서는 안 된다:

알루미늄의 경우 0.17 cm³/100 g 금속;

합금 AMц의 경우 0.25 cm³/100 g 금속;

합금 ММ의 경우 0.30 cm³/100 g 금속;

합금 AMг2 및 AMг1M1의 경우 0.35 cm³/100 g 금속;

합금 AMг3의 경우 0.40 cm³/100 g 금속.

(수정된 문장, 수정 N 4).

2.13–2.13.1. (삭제, 수정 N 4).

2.13.2. (삭제, 수정 N 2).

2.13.3. (삭제, 수정 N 4).

2.14. 평판 잉곳의 꼬임(비틀림) 허용도는 수요자의 요구에 따라 정한다.

(추가 항목, 수정 N 3).

2a. 안전 요구사항

2a.1. 잉곳 형태의 알루미늄 및 그 합금은 저독성이며 화재·폭발에 대해 안전하다.

2a.2. 알루미늄 및 그 합금은 ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007에 따른 제3류 위험물질에 해당하며, 인체에 대해 주로 섬유증(fibrogenic) 작용을 하는 중등도 유해 물질이다. 알루미늄 및 그 합금의 증기와 분진을 흡입하면 상부 호흡기 및 폐가 손상될 수 있고, 코·구강·눈의 점막이 자극되며, 습진과 피부염이 발생할 수 있다.

작업장 공기 중 알루미늄 및 그 합금의 에어로졸(알루미늄 환산)의 허용농도(ПДК)는 2 mg/m³이다.

2a.3. 잉곳 형태의 알루미늄 및 그 합금은 전기 전도성이 있으므로 전압이 인가된 전선과의 접촉을 허용해서는 안 된다.

2a.4. 생산 현장에서는 일반 위생 및 산업안전 규칙을 준수하고, 금속 용융물의 분진·증기 흡입과 눈·피부 노출을 피해야 한다. 작업 시 개인 보호구를 사용해야 한다: 호흡기 보호구(ГОСТ 12.4.028에 따라), 방진 작업복(ГОСТ 12.4.099 및 ГОСТ 12.4.100에 따라), 보호안경(ГОСТ 12.4.013에 따라)*. 장기간 보관 지점에서의 알루미늄 및 알루미늄 합금 잉곳 작업에는 특수 보호구 사용이 요구되지 않는다.
________________
* 러시아 연방 내에서는 ГОСТ Р 12.4.013–97**가 적용된다.

** 2008년 7월 1일부터 러시아 연방에서는 ГОСТ Р 12.4.230.1–2007이 적용된다. — 데이터베이스 제작자 주.

잉곳을 재용해하거나 폐기물을 가공할 경우에는 용해로에 투입하기 전에 잉곳 및 폐기물을 건조시켜야 한다.

2b. 환경 보호 요구사항

2b.1. 보관 및 운송 규칙을 준수할 경우, 잉곳 형태의 알루미늄 및 그 합금은 환경에 해로운 영향을 주지 않는다.

2b.2. 환경에 대한 유해 영향은 생산 과정에서의 오수·배출물 및 비상사태(화재, 폭발, 홍수) 발생 시에 있을 수 있다.

잉곳 형태의 알루미늄 및 그 합금이 수역에 유입되고 산·알칼리 등 공격성 물질에 노출되면 알루미늄이 용출되어 알루미네이트를 형성할 수 있으며, 이는 수생 식물상 및 동물상에 독성을 나타낼 수 있다.

2b.3. 주거지 공기 중의 일중 평균 허용농도(ПДК) — 알루미늄 및 그 합금은 규정되어 있지 않으며, 산화알루미늄(알루미늄으로 환산)은 0.01 mg/m³이다.

생활·음용 및 문화·생활용수에 이용되는 수역의 수중 알루미늄 최대 허용 농도 (ГОСТ 9498-79: 알루미늄 및 알루미늄 변형합금 평판 주괴(압연용). 기술조건 (변경 N 1–5)) — 0.5 mg/L. 어업용 수역의 수중 알루미늄 최대 허용 농도 (ГОСТ 9498-79: 알루미늄 및 알루미늄 변형합금 평판 주괴(압연용). 기술조건 (변경 N 1–5)) — 0.04 mg/L. 2б.4. 규격 미달 제품 및 폐기물은 생산으로 환원(재용해)해야 한다. Разд.2а, 2б. (추가 도입, 변경 N 5). 3. 검수 규정 3.1. 주괴는 배치(파티) 단위로 인수한다. 한 배치는 동일한 치수 및 동일한 알루미늄 또는 합금 등급의 주괴로 구성되어야 한다. 박막 포일 제조용으로 지정된 배치에서는 병렬로 주조된 주괴가 3개를 넘지 않아야 한다. 주괴 배치는 다음을 기재한 품질 문서와 함께 제공되어야 한다: — 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표; — 알루미늄 또는 합금의 등급(포일 제조용 A5 및 A6 등급 알루미늄 주괴의 경우 철과 규소 불순물의 비율도 별도로 기재); — 배치 번호; — 용해(작업) 번호; — 용해 내 주괴 번호; — 배치 질량; — 주괴 수량; — 각 용해의 화학 조성 분석 결과, 수소 함량 및 줄무늬 결함(해당 용해에서 측정한 경우); — 본 표준의 표기. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 4). 3.2. 배치의 각 주괴는 치수 및 표면 품질 검사를 받아야 한다. 곡률 및 절단면 수직도는 배치의 10%에 대해 검사하되 최소 2개 주괴 이상 검사한다. 주괴의 비틀림성(꼬임)은 배치에서 2개 주괴를 대상으로 결정한다. (수정된 판, 변경 N 1, 3). 3.3. 화학 조성 검사는 배치 주괴의 3%를 대상으로 하되 각 배치에서 최소 2개 주괴, 각 용해에서 최소 1개 주괴를 포함해야 한다. 제조업체에서는 화학 조성 검사용 시 각 용해의 용탕에서 주형 주입구(렛카)로부터 시료를 채취한다. (수정된 판, 변경 N 1). 3.4. 알루미늄 주괴 주조 시 나트륨 질량분율은 주기적으로, 최소 100 용해당 1회 이상 측정한다. 소비자 요구가 있을 경우, 각 주형로별로 하루에 1회 나트륨 측정을 실시한다. (수정된 판, 변경 N 4). 3.5. 모서리 반경, 내부 결함 및 줄무늬 결함 관리를 위해 100 용해당 최소 3개 주괴를 채취한다. 검사는 소비자 요구에 따라 주기적으로 수행한다. (수정된 판, 변경 N 2). 3.6. 알루미늄 주괴 주조 시 수소 함량은 주기적으로 측정하되 각 주형로별로 하루 1회 이상, 용탕에서 채취한 시료로 측정한다. 박막 포일 제조용 주괴의 수소 함량은 제련 후 정련로 홈(채널)에서 채취한 용탕 시료로 각 배치마다 측정한다. (수정된 판, 변경 N 1, 4). 3.6а. AMц, MM, AMг2, AMг3 및 AMг1M1 합금 주괴의 수소 함량과 AMг2, AMг3, AMг1M1 합금 주괴의 나트륨 질량분율은 각 용해별로 측정하여 품질 문서에 기재한다. (추가됨, 변경 N 4). 3.7. 어느 하나의 항목에서라도 검사 결과가 불합격인 경우, 동일 배치에서 채취한 2배 표본으로 재검사를 실시한다. 재검사 결과는 해당 전체 배치에 적용된다. 4. 시험 방법 4.1. 주괴의 길이는 ГОСТ 7502에 따른 줄자 또는 ГОСТ 427에 따른 자로 주입구 부분(литниковая часть)의 좁은 면에서 도닉(주형 바닥의 가상선)까지 측정한다. 주괴의 폭과 두께는 ГОСТ 7502에 따른 줄자 또는 ГОСТ 427에 따른 자로 측정한다. 폭은 주입구 부분의 단면에서 중앙 축을 따라 측정한다. 두께는 주입구 부분의 단면에서 좁은 면으로부터 150–200 mm 떨어진 두 지점에서 ГОСТ 427의 자로 측정한다. 각 측정값은 (표 1)에 부합해야 한다. 주괴의 곡률은 ГОСТ 2771에 따른 직경 ≥ 0.2 mm의 강선으로 처짐 없이 당겨 주괴의 주입구 부분에서 도닉의 가상선으로부터 150 mm 떨어진 지점까지 주괴를 따라 대고, 금속 자(ГОСТ 427), 깊이 게이지형 캘리퍼스(ГОСТ 162) 또는 규격서(НТД)에 따른 게이지로 표면에서의 최대 편차를 mm로 측정하여 결정한다. 곡률은 측정된 편차(mm)를 측정 부분 길이(미터)로 나누어 계산한다. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 4, 5). 4.2. 표면의 요철, 비융합부(неслитин) 및 돌출부의 깊이 또는 높이 검사는 ГОСТ 7661의 인디케이터형 깊이 게이지 또는 ГОСТ 162의 깊이 캘리퍼스를 사용한다. 절단면의 수직도(주괴 종축에 대한) 검사용으로는 ГОСТ 3749의 금속 각자와 ГОСТ 427의 측정 자를 사용한다. 요구되는 정밀도를 만족하는 다른 측정 도구의 사용도 허용된다. 절단각(코시나 реза)은 절단선이 넓은 면에 대해 직각에서 벗어난 정도로 결정한다(도면 4). 절단면의 직각 편차는 mm로 표시한다. (수정된 판, 변경 N 1, 2). 4.3. 주괴 표면 검사는 확대 장비 없이 육안으로 실시한다. 4.4. 내부 결함 검사는 주괴 횡단 템플릿의 매크로 단면(매크로슬라이스)을 통해 수행한다. (도면 삽입; 도면 4*) 템플릿은 주입구 끝단과 도닉의 가상선으로부터 주괴 두께와 같거나 그보다 먼 거리에서 절단해야 한다. 내부 결함 검사는 소비자 측에서만 매크로 단면으로 실시할 수도 있다. 매크로 단면 제작을 위해 템플릿은 기계 가공을 한다. 가공된 표면의 거칠기는 ГОСТ 2789에 따라 20 μm 이하이어야 한다. 매크로 단면의 식각은 10–20% 수용성 가성소다(수산화나트륨) 용액으로 실온(15 ℃ 이상)에서 10–30분간 시행한다. 식각 후 템플릿 표면을 물로 철저히 세척하고 25–50% 질산용액으로 어두운 피막이 제거될 때까지 밝게 처리한 후 다시 물로 세척한다. 매크로 단면 검사는 확대장치 없이 수행한다. 줄무늬 결함 관리를 위해 횡단 템플릿 중앙부에서 50×100 mm 크기의 시편을 절취한다. 시편은 380–400 ℃로 가열한 후 길이 방향으로 70–75%의 압연(압착) 변형을 가한 다음 폭 방향에 수직으로 반으로 절단한다. 얻어진 단면은 기계 가공한다. 가공된 표면의 거칠기는 ГОСТ 2789에 따라 20 μm 이하이어야 한다. 표면은 20% 수용성 가성소다 용액으로 30–40 ℃에서 40–50분간 식각한다. 줄무늬의 크기는 ГОСТ 166의 캘리퍼스로 확대 장치 없이 측정한다. 줄무늬의 정도(штрихдефект величина)는 매크로 단면의 면적(cm2) 대비 줄무늬의 총 길이(mm)를 나누어 계산한다(mm/cm2). 초음파 검사 또는 소비자와 제조업체가 합의한 방법에 따른 고온 압연으로 내부 결함을 검사하는 것도 허용된다. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 4, 5). 4.5. 화학 조성 검사는 ГОСТ 12697.1–ГОСТ 12697.12, ГОСТ 3221, ГОСТ 23189, ГОСТ 11739.6, ГОСТ 11739.7, ГОСТ 11739.11–ГОСТ 11739.13, ГОСТ 11739.15, ГОСТ 11739.20, ГОСТ 11739.21, ГОСТ 11739.24, ГОСТ 7727, ГОСТ 25086에 따라 수행한다. 위에 열거된 방법과 동등 이상의 정확도를 갖는 다른 방법으로 화학 조성을 결정하는 것도 허용된다. 화학 조성 평가에 이견이 있을 경우 상기 기준 방법(ГОСТ 12697.1–ГОСТ 12697.12 등)에 따라 분석을 실시한다. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 4). 4.6. 화학 조성 결정을 위한 시료 채취 및 준비는 ГОСТ 24231 및 ГОСТ 3221에 따라 수행한다. 고순도 알루미늄 주괴의 경우에는 칩을 알코올로 세척하고 철을 두 번 자화 해제(탈자)한 후 처리한다. (수정된 판, 변경 N 2, 4). 4.7. 수소 함량은 ГОСТ 21132.0 또는 ГОСТ 21132.1에 따라 결정한다. 수소 함량 평가에 이견이 있을 경우 ГОСТ 21132.1에 따라 결정한다. (수정된 판, 변경 N 4). 4.8. 주괴의 비틀림성(스크루성)은 ГОСТ 26877에 따라 결정한다. (추가됨, 변경 N 3). 5. 표기, 포장, 운송 및 보관 5.1. 각 주괴의 단면(단부)에는 다음 사항이 표시되어야 한다: — 제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표; — 용해 번호; — 주괴 번호(용해가 단일 주괴로 구성될 경우 표기하지 않음); — 알루미늄 등급 또는 합금 등급. 용해 번호 및 주괴 번호는 금속 각인으로 새겨야 하며 문자 및 숫자의 높이는 최소 10 mm이어야 한다. 기타 표기는 금속 각인 또는 지워지지 않는 페인트로 표시한다. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 4). 5.2. (삭제, 변경 N 1). 5.3. 590 kg 이하의 주괴는 최대 3 t을 초과하지 않는 패키지로 운송한다. 주괴 패키지의 구성은 규격서(NТД)에 따른다. 각 패키지는 포대끈 등으로 결속해야 하며 결속 수는 패키지 질량에 따라 다르다. 패키지 질량이 1 t 이하일 경우 결속 수는 최소 4개, 2 t 이하일 경우 최소 6개, 3 t 이하일 경우 최소 8개로 한다. 패키지 결속용 재료로는 ГОСТ 13843에 따른 직경 ≥ 9 mm의 알루미늄 와이어(또는 해당 규정에 따른 동등한 자재) 또는 ГОСТ 3282에 따른 열처리된 강선 직경 ≥ 6 mm를 사용한다. 패키지 결속에 사용된 알루미늄 와이어의 질량은 패키지 및 배치의 순중량에 포함된다. 패키지 결속 수단은 상하역 시 패키지를 잡아당기기 위한 용도로 사용되지 않는다. 질량이 500 kg 이상인 주괴는 패키징하지 않는다. 주괴 및 주괴 패키지는 해당 수송수단의 운송 규정에 따라 철도, 해상, 자동차로 운송한다. 철도로는 500 kg 이하 주괴 및 1 t 이하 패키지를 밀폐 화차로 운송한다. 500 kg 초과 주괴 및 1 t 초과 패키지는 개방 차량으로 운송한다. 철도 운송 시 화물의 배치 및 고정은 철도부가 승인한 화물 운송·고정 규정에 따라야 한다. 해상 운송을 위한 주괴 준비는 ГОСТ 26653에 따른다. (수정된 판, 변경 N 1, 2, 5). 5.4. 주괴 또는 패키지의 수송 표기는 ГОСТ 14192에 따른다. 5.5. 알루미늄 주괴는 밀폐된 창고에 보관한다. 공업용 순도의 주괴는 야외 보관장에 보관하는 것을 허용한다. (수정된 판, 변경 N 1).