ГОСТ 23855-79

ГОСТ 23855–79 원통형 잉곳(알루미늄 합금 АД31). 기술조건(변경사항 N 1, 2, 3 포함)

ГОСТ 23855−79

그룹 B51

국가간 표준

알루미늄 합금 АД31의 원통형 잉곳

기술조건

원통형 잉곳(알루미늄 합금 АД31). 규격

МКС 77.120.10
ОКП 17 1216

시행일 1980−01−01

소비에트 연방 국가표준위원회의 1979년 10월 11일 결의 N 3912에 의해 시행일이 1980.01.01로 규정됨

유효기간 제한은 국가간 표준·계량·인증 위원회 의사록 N 4−93에 의해 해제됨 (ИУС 4−94)

발행(2003년 7월) 변경사항 N 1, 2, 3 포함, 각각 1984년 5월, 1987년 11월, 2002년 5월에 승인됨 (ИУС 9−84, 2−88, 8−2002).

변경사항 N 3는 국가간 표준·계량·인증 위원회에서 채택됨(의사록 N 20, 2001.11.01).

변경 채택에 찬성한 기관들:

본 표준은 반연속 주조 또는 연속 주조 방식으로 주조한 알루미늄 합금 АД31의 원통형(실심 및 중공) 잉곳에 적용되며, 이는 봉재, 프로파일, 패널, 관, 와이어, 단조품 및 프레스 가공품 제조용으로 설계된다. 본 표준은 원통형 잉곳 부분에 대해 СТ СЭВ 831−86의 요구사항에 부합한다.

(수정된 서술, 변경사항 N 2, 3).

1. 규격

1.1. 실심 잉곳의 직경 및 이에 대한 허용편차는 표 1에 따라야 한다.

표 1

잉곳의 ОКП 코드는 부록에 기재되어 있다.

1.2. 중공 잉곳의 외경 및 직경에 대한 허용편차는 표 2에 따라야 한다. 중공 잉곳의 내경 및 그 허용편차는 제조자와 수요자 간의 합의에 의해 정한다.

표 2

1.1, 1.2. (수정된 서술, 변경사항 N 1).

1.3. 제조자와 수요자가 합의할 경우 중간 치수의 잉곳 제조가 허용되며, 이 경우 해당 중간 치수에 대한 직경 허용편차는 가장 가까운 작은 치수의 것과 동일하게 적용한다.

1.4. 잉곳은 선삭(가공하지 않은) 및 선삭된(가공된) 표면으로 제조한다. 수요자 공장에서 선삭 가공될 잉곳은 직경에 대한 가공 여유를 두어 제조하며, 여유량은 제조자와 수요자의 합의에 의해 정한다.

1.5. 잉곳은 다음과 같이 제조한다:

비절단 길이 — 단면이 절단되지 않은 상태;

절단 길이 — 단면이 절단되거나 가공된 상태.

제조자와 수요자의 합의에 따라 비절단 길이의 잉곳도 단면을 절단한 상태로 제조할 수 있다.

1.4, 1.5. (수정된 서술, 변경사항 N 1).

1.6. 잉곳의 길이는 6000 mm를 초과해서는 안 된다.

(수정된 서술, 변경사항 N 1, 2).

2. 기술 요구사항

2.1. 잉곳은 본 표준의 요구사항과 규정된 절차에 따라 승인된 공정 지침서에 의해 제조되어야 한다.

잉곳은 ГОСТ 4784–97에 따른 알루미늄 합금 АД31로 제조되어야 한다.

(수정된 서술, 변경사항 N 1).

2.2. 주조 시 용탕 중 수소 함량은 0.3 cm3 на 100 g 금속을 초과해서는 안 된다.

2.3. 잉곳은 제조자와 수요자의 합의에 따라 열처리할 수 있다.

(수정된 서술, 변경사항 N 3).

2.4. 잉곳의 표면은 깨끗해야 하며, 찢어짐, 균열, 슬래그 및 산화물 포함물, 그리고 부식 생성물이 있어서는 안 된다. 표면 결함(융적물, 리크바이트, 타격 자국 및 연마 흔적, 공동, 미융합부, 타박상)은 깊이 또는 높이가 다음을 초과해서는 안 된다:

표면 요구사항이 보통인 잉곳의 경우:

직경 300 mm까지(포함) — 2 mm,

직경 300 mm 초과 — 3 mm;

표면 요구사항이 강화된 잉곳의 경우:

직경 300 mm까지(포함) — 1.5 mm,

직경 300 mm 초과 — 2 mm (1989.07.01부터).

절단 없이 제조된 잉곳의 경우, 바닥 부분에서는 축 끝에서 200 mm까지, 주입구 부분에서는 축 끝에서 100 mm까지 표면 및 내부 구조의 결함이 허용된다.

(수정된 서술, 변경사항 N 2).

2.5. 선삭 후 잉곳 표면은 깨끗해야 한다. 표면에는 공동, 균열, 찢어짐, 슬래그 및 기타 비금속 포함물이 있어서는 안 된다. 가공된 표면의 거칠기는 적어도 80 μm 이내여야 한다. 중공 잉곳의 내부 표면 가공 품질은 적어도 40 μm 이상이어야 한다.

기계 가공 후 잉곳 표면에는 1 m 당 함몰(찌그러짐)이 4개를 초과해서는 안 되며, 연마 자국은 1 m 당 2개를 초과해서는 안 되며 그 깊이는 다음을 초과해서는 안 된다:

직경 190 mm까지(포함) — 2 mm,

직경 190 mm 초과 — 3 mm.

중공 잉곳 내부 선삭 표면의 절삭기 추적(길이 방향) 깊이는 0.2 mm를 초과해서는 안 된다.

기계 가공 시 생긴 센터 및 클램핑 장치의 자국 깊이는 다음을 초과해서는 안 된다:

선삭된 잉곳 직경 190 mm까지(포함) — 2 mm,

선삭된 잉곳 직경 190 mm 초과 — 3 mm.

2.6. (삭제, 변경사항 N 1).

2.7. 잉곳은 치밀하고 균질해야 하며 공동, 균열, 박리, 다공성, 슬래그·산화물 및 기타 이물질을 포함해서는 안 된다.

2.7.1. 잉곳의 매크로 연마면(macrosample)에서 다음은 허용되지 않는다:

면적 1 mm2를 초과하는 비금속 포함물; 포함물 수는 다음을 초과하지 않아야 한다:

직경 300 mm까지(포함) 잉곳 — 3개,

직경 300 mm 초과 잉곳 — 5개;

면적 5 mm2를 초과하는 밝은 영역(합금원소가 희박한 결정) — 2개 초과 금지;

면적 0.5 mm2를 초과하는 기공 — 3개 초과 금지.

직경 300 mm까지(포함) 잉곳의 단일 매크로 연마면에서 결함의 총수는 3개를 초과해서는 안 되며, 직경 300 mm 초과 잉곳에서는 5개를 초과해서는 안 된다.

2.8. 잉곳 길이 방향의 휨(굽음)은 1 m 당 5 mm를 초과해서는 안 된다.

수요자의 요구에 따라 잉곳의 휨은 1 m 당 3 mm를 초과해서는 안 된다.

(수정된 서술, 변경사항 N 2).

2.9. 기계 가공하지 않은 상태의 중공 잉곳 및 반제품의 편차(두께차)는 다음을 초과해서는 안 된다:

직경 300 mm까지(포함) — 2 mm;

직경 300 mm 초과 — 3 mm.

2.10. 기계 가공 후 중공 잉곳의 편차는 다음을 초과해서는 안 된다:

직경 300 mm까지(포함) — 1 mm;

직경 300 mm 초과 — 2 mm.

2.11. 실심 잉곳의 절단면 기울기(컷팅 경사)는 다음을 초과해서는 안 된다:

직경 200 mm까지(포함) — 3 mm;

직경 200 초과 ~ 300 mm까지(포함) — 4 mm;

직경 300 초과 ~ 500 mm까지(포함) — 5 mm;

직경 500 mm 초과 — 8 mm.

2.12. 중공 잉곳의 절단면 기울기는 다음을 초과해서는 안 된다:

для слитков диаметром до 200 мм включ. — 2 мм;

для слитков диаметром более 200 до 300 мм включ. — 3 мм;

для слитков диаметром более 300 до 500 мм включ. — 4 мм;

для слитков диаметром более 500 мм — 8 мм.

2.11, 2.12. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.13. (Исключен, Изм. N 3).

2а. 안전 요구사항

2а.1. 알루미늄 및 그 합금의 잉곳 형태는 독성이 낮고, 화재 및 폭발 위험이 적습니다.

2а.2. 알루미늄 및 그 합금은 ГОСТ 12.1.007−76, ГОСТ 12.1.005−88에 따라 위험물 3등급에 속하며, 인체에 작용할 때 주로 섬유화(fibrogenic) 작용을 하는 중간 정도의 유해 물질입니다. 알루미늄 및 그 합금의 분진과 증기를 흡입하면 상기도와 폐가 손상될 수 있고, 코·구강·눈 점막이 자극되며, 습진 및 피부염이 발생할 수 있습니다.

작업장 공기 중 알루미늄 및 그 합금 에어로졸(알루미늄 환산)의 허용 최대 농도(ПДК) — 2 mg/m³.

2а.3. 알루미늄 및 그 합금 잉곳은 전기 전도성이 있으므로 제품이 전기가 통하는 도체와 접촉하지 않도록 해야 합니다.

2а.4. 생산 환경에서는 일반 및 개인 위생과 산업 안전 규정을 준수하고, 금속 분진과 용융 금속의 증기 흡입을 피하며, 눈과 피부에의 접촉을 막아야 합니다. 작업 시 개인 보호구를 사용해야 합니다: 호흡보호구(респираторы) — ГОСТ 12.4.028−76에 따름, 방진용 작업복 — ГОСТ 12.4.099−80 및 ГОСТ 12.4.100−80에 따름, 보호안경 — ГОСТ 12.4.013−85*. 장기간 보관 장소에서 알루미늄 및 알루미늄 합금 잉곳을 취급할 때는 특수 보호구의 사용이 필요하지 않습니다.
________________
* 러시아 연방의 영토에서는 ГОСТ Р 12.4.013−97이 적용됩니다.

잉곳을 재용해하거나 폐기물을 재처리할 때에는 도가열 전에 알루미늄 및 그 합금의 잉곳과 폐기물을 건조시켜야 합니다.

2б. 환경 보호 요구사항

2б.1. 보관 및 운송 규정을 준수하면 알루미늄 및 그 합금의 잉곳은 환경에 유해한 영향을 미치지 않습니다.

2б.2. 환경에 대한 유해 영향은 생산 과정에서의 오염물질 배출, 또는 화재·폭발·홍수 등의 비상사태 발생 시에 일어날 수 있습니다.

알루미늄 및 그 합금의 잉곳이 수역으로 유입되고, 산·염기 등 공격성 물질에 노출되면 알루미늄이 용출되어 알루미네이트를 형성할 수 있으며, 이는 식물상 및 동물상에 독성을 줄 수 있습니다.

2б.3. 생활지역 공기 중 평균 일중 허용 최대 농도(ПДК) 알루미늄 및 그 합금은 규정되지 않으며, 산화알루미늄(알루미늄 환산)은 — 0,01 mg/m³.

생활·음용 및 문화·가정용으로 이용되는 수역의 알루미늄 허용 최대 농도(ПДК) — 0,5 mg/l.

어업용 수역의 알루미늄 허용 최대 농도(ПДК) — 0,04 mg/l.

2б.4. 규격 미달 제품 및 폐기물은 생산으로 환원(재용해)해야 합니다.

Разд.2а, 2б. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

3. 수령 규정

3.1. 잉곳은 로트(파티) 단위로 검사합니다. 로트는 동일 규격의 잉곳으로서 하나 이상의 주조(용탕)에서 나온 것들로 구성되어야 합니다.

수요자의 요구에 따라 로트 질량은 최소 2000 kg 이상이어야 합니다.

잉곳 로트에는 다음을 포함한 품질 증명서가 함께 발행되어야 합니다:

제조업체의 상표 또는 명칭 및 상표;

합금의 등급(마크) 및 열처리 상태;

로트 번호;

주조(용탕) 번호;

로트 질량;

잉곳 수량;

각 주조별 화학 성분 분석 결과 및 수소 함량(측정된 경우);

본 표준의 표기.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. 표면 품질 검사는 각 잉곳에 대해 실시합니다.

치수, 휨 및 절단면의 편각 검사는 로트의 10%를 샘플링하되 최소 2개의 잉곳을 검사합니다.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. 화학 성분 검사는 로트별로 3%이지만 최소 2개 잉곳, 그리고 각 주조별로 1개 잉곳을 검사합니다.

제조업체에서 화학 성분을 검사할 경우에는 각 주조의 주조로(주조용 용탕)에서 주조 시작 시와 종료 시에 채취한 시료를 사용합니다.

3.4. 내부 결함 검사는 100주조당 3개의 잉곳을 대상으로 합니다. 검사는 수요자의 요구에 따라 주기적으로 실시합니다.

3.5. 잉곳 주조 시 용탕의 수소 함량은 주기적으로, 그러나 각 주조로마다 하루에 최소 한 번은 측정해야 합니다. 측정 결과는 잉곳 품질을 증명하는 문서에 기재합니다.

3.6. 적어도 하나의 항목에 대해 검사 결과가 불만족스러울 경우, 동일 로트에서 취한 두 배 표본으로 재검사를 실시합니다. 재검사 결과는 전체 로트에 적용됩니다.

3.3−3.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. 시험 방법

4.1. 화학 분석용 시료 채취 및 준비는 ГОСТ 24231–80에 따릅니다.

합금의 화학 성분은 ГОСТ 7727–81, ГОСТ 12697.6−77, ГОСТ 12697.7−77, ГОСТ 11739.1−90, ГОСТ 11739.2−90, ГОСТ 11739.3−99, ГОСТ 11739.4−90, ГОСТ 11739.5−90, ГОСТ 11739.6−99, ГОСТ 11739.7−99, ГОСТ 11739.8−90-ГОСТ 11739.10−90, ГОСТ 11739.11−98-ГОСТ 11739.13−98, ГОСТ 11739.14−99, ГОСТ 11739.15−99, ГОСТ 11739.16−90-ГОСТ 11739.19−90, ГОСТ 11739.20−99, ГОСТ 11739.21−90, ГОСТ 11739.22−90, ГОСТ 11739.23−99, ГОСТ 11739.24−98, ГОСТ 25086–87에 따라 결정합니다.

위에 열거된 방법에 뒤지지 않는 다른 방법으로도 분석을 수행할 수 있습니다.

화학 성분 평가에 이견이 있을 경우에는 ГОСТ 12697.6−77, ГОСТ 12697.7−77, ГОСТ 11739.1−90, ГОСТ 11739.2−90, 11739.3−99, ГОСТ 11739.4−90, ГОСТ 11739.5−90, ГОСТ 11739.6−99, ГОСТ 11739.7−99, ГОСТ 11739.8−90-ГОСТ 11739.10−90, ГОСТ 11739.11−98-ГОСТ 11739.13−98, ГОСТ 11739.14−99, ГОСТ 11739.15−99, ГОСТ 11739.16−90-ГОСТ 11739.19−90, ГОСТ 11739.20−99, ГОСТ 11739.21−90, ГОСТ 11739.22−90, ГОСТ 11739.23−99, ГОСТ 11739.24−98, ГОСТ 25086–87에 따른 분석을 실시합니다.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

4.2. 용융 금속 중 수소 함량의 결정은 ГОСТ 21132.0−75에 따라야 합니다.

4.3. 잉곳 길이는 ГОСТ 7502–98의 줄자 또는 ГОСТ 427–75의 자로 주형(주입구) 부분에서 바닥 패킹의 조임부까지 모서리선을 따라 측정합니다.

잉곳 직경은 주형(주입구) 쪽에서 두 상호 수직 방향으로 ГОСТ 166–89의 버니어 캘리퍼스 또는 ГОСТ 427–75의 자로 측정합니다. 각 측정값은 표 1에 부합해야 합니다.

잉곳의 휨(кривизну)은 지름 0.2 mm 이상인 강선(스틸 와이어)을 잉곳 축을 따라 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝까지 적용(ГОСТ 2771–81에 따라)하고, 주형 쪽 끝에서 100 mm 떨어진 위치와 바닥 쪽 끝에서 200 mm 떨어진 위치를 기준으로 하여 평면으로부터의 최대 편차를 측정하여(밀리미터 단위) 결정합니다. 휨 값은 얻어진 편차를 잉곳 길이로 나누어 산출합니다.

절단면의 편각(косину реза)은 단면 평면에서 끝 가장자리 점을 지나는 수직 평면까지의 최대 거리를 측정하여 결정합니다(도면 참조).

절단면의 편각(косину реза)은 한쪽 변을 잉곳 배치면에 대고 놓는 금속 각자(ГОСТ 3749–77)와 ГОСТ 427–75의 측정 자를 사용하여 측정합니다. 절단편의 편각 측정은 양쪽 말단 평면에서 실시합니다.

잉곳 표면 결함의 깊이와 높이를 확인하기 위해서는 ГОСТ 7661–67의 인디케이터용 깊이 게이지 또는 ГОСТ 162–90의 버니어 깊이 게이지를 사용해야 합니다.

적절한 정확도를 제공하는 다른 측정 기기 사용도 허용됩니다.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. 잉곳 표면 검사는 확대 장치 없이 육안으로 실시합니다.

4.5. 잉곳의 내부 결함 검사는 템플릿의 매크로 절단면(макрошлифах темплетов)으로 수행합니다.

품질 검사용으로 선별된 각 잉곳에서 두께 20–30 mm의 횡단 템플릿을 절단합니다. 절단되지 않은 잉곳의 경우 템플릿은 바닥 쪽에서 끝에서 250–300 mm 떨어진 지점에서 절단합니다.

매크로 절단면을 준비하기 위해 템플릿은 잉곳과 인접한 면에서 단면가공(torцовка)을 합니다. 가공된 면의 거칠기는 Ra 20 μm 이상이어야 합니다.

매크로 에칭은 실온(15 °C 이상)에서 10–20% 수산화나트륨 용액으로 10–20분 처리하여 실시합니다. 에칭 후 표면을 물로 세척한 다음 25–50% 질산 용액으로 어두운 막이 제거될 때까지 밝게 처리하고 다시 물로 세척합니다. 매크로 절단면의 검사는 확대 장치 없이 수행합니다.

제조업체와 수요자가 합의한 방법에 따라 초음파 검사로 잉곳을 검사하는 것도 허용됩니다.

잉곳 내부 결함 평가에 이견이 있을 경우에는 템플릿의 매크로 절단면으로 재검사를 실시합니다.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.6. 표면 가공의 거칠기는 표면 거칠기 표본과의 비교에 의한 외관 검사로 확인합니다.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. 표기, 운송 및 보관

5.1. 각 잉곳의 말단에는 금속 스탬프로 다음을 찍어야 합니다:

제조업체의 상표;

합금 등급;

주조(용탕) 번호.

문자와 숫자의 높이는 최소 10 mm 이상이어야 합니다.

합금 등급 AD31을 표기하기 위해 잉곳의 한 쪽 말단에 지워지지 않는 페인트로 세 줄의 노란색 띠를 표시합니다.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. (Исключен, Изм. N 1).

5.3. 질량이 500 kg까지의 잉곳은 각 팩 최대 3 t의 묶음으로 운송합니다. 잉곳 묶음의 구성은 해당 관청이 승인한 화물 운송 규정에 따라 수행합니다. 각 묶음은 포대(결박)로 고정해야 하며, 포대 수는 묶음 질량에 따라 달라집니다. 질량 1 t 이하의 묶음에는 포대 수가 최소 4개, 2 t 이하의 묶음에는 최소 6개, 3 t 이하의 묶음에는 최소 8개이어야 합니다.

묶음 결박 재료로는 ГОСТ 13843–78 또는 기타 규범 문서에 따른 직경 9 mm 이상인 알루미늄 압연선(катанка), 또는 ГОСТ 3282–74에 따른 직경 6 mm 이상인 어닐링 처리된 강선, 또는 ГОСТ 3560–73, ГОСТ 4986–79 또는 기타 규범 문서에 따른 강 포장용 띠를 사용할 수 있습니다. 압연선의 질량은 묶음의 순중량 및 로트 질량에 포함됩니다.

결박 수단은 상하차 작업 시 묶음의 집게(집게로 잡는) 용도로 사용되도록 설계되어 있지 않습니다.

질량이 500 kg 이상인 잉곳은 묶음으로 포장하지 않습니다.

잉곳은 철도, 해상 및 자동차 운송으로 해당 운송 수단의 화물 운송 규정에 따라 운송합니다.

질량이 500 kg 이하인 잉곳 및 질량 1 t 이하 묶음은 덮개가 있는 차량(유개 화차)에 실어 운송합니다.

질량이 500 kg을 초과하는 잉곳 및 질량 1 t를 초과하는 묶음은 개방형 운송 수단에 실어 운송합니다.

철도 운송 시 적재 및 고정은 화물의 적재·고정 기술 조건에 따라야 합니다.

해상 운송을 위한 화물 준비는 ГОСТ 26653–90에 따라 수행합니다.

제조업체와 수요자가 합의하면 질량 500 kg 초과 잉곳의 묶음 포장 및 묶음 질량을 최대 10 t까지 증가시키는 것을 허용할 수 있습니다.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

5.4. 잉곳 또는 묶음의 운송 표기는 ГОСТ 14192–96에 따라 합니다. 개방형 운송 수단으로 운송되는 운송 묶음에는 '스트로핑 지점' 조작 표식(манипуляционный знак «Место строповки»)을 붙입니다.

직송 철도 화물(차량별 발송)으로 운송할 경우 운송 표지는 네 개의 화물 장소에 표시합니다. 나머지 화물 장소에는 지워지지 않는 페인트로 화물 질량을 적습니다.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

5.5. 잉곳은 지붕이 있는 창고에 보관합니다. 야외 보관도 허용됩니다.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

부록(참고). 알루미늄 합금 AD31의 원통형 잉곳 OKP 코드

ПРИЛОЖЕНИЕ
참고

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. N 1).