ГОСТ 28515-97

ГОСТ 28515–97 구리. 시편의 나선 연신 시험 방법 (수정 N 1 포함)

ГОСТ 28515−97

그룹 В79

국가간 표준

구리

시편의 나선 연신 시험 방법

Copper. Method of test for sample spiral elongation

МКС 77.120.30
ОКСТУ 1709

시행일 1998−07−01

서문

1 제정: 국가간 기술표준위원회 МТК 503 «구리»

제출: 러시아 국립표준기관

2 채택: 국가간 표준화·계량·인증 위원회(의사록 N 12, 1997년 11월 21일)

채택에 찬성한 기관:

3 러시아 연방 국가표준·계량·인증 위원회는 1998년 3월 17일자 결정 N 52에 따라 국가간 표준 ГОСТ 28515–97을 1998년 7월 1일부터 러시아 연방의 국가 표준으로 직접 시행하기로 하였다.

4 대체: ГОСТ 28515–90

5 판(2005년 9월) 및 정정(ИУС 1−2000, 8−2000)


수정 N 1이 추가되었으며, 이는 Росстандарт 명령 2014년 11월 26일 N 1774-ст에 의해 승인되어 2015년 9월 1일부터 시행되었다.

수정 N 1은 ИУС N 4, 2015의 본문 데이터베이스 제작자에 의해 반영되었다.

1 적용 범위

본 표준은 잉곳(등급 М00), 카소드(등급 М00к) 형태로 제조된 구리 및 그 제품에 적용되며, 열처리 조건에서 재결정 능력을 판정하기 위한 구리 선(이하 — 선)의 나선 연신 시험 방법을 규정한다.

방법의 본질은 직경 (2,00±0,01) мм의 선으로 나선형을 만들고, 선에 7 MPa의 응력을 발생시키는 하중 (22,00±0,02) Н으로 인장한 다음 나선의 잔류 연신을 측정하는 것이다.

(개정된 편집, 개정 N 1).

2 규범 참조

본 표준에서는 다음 표준들을 참고하였다:

ГОСТ 427−75 금속 측정자. 기술 조건

ГОСТ 546−2001 구리 카소드. 기술 조건

ГОСТ 6507−90 마이크로미터. 기술 조건

ГОСТ 28106−89 구리 카소드. 비저항 측정용 시료 및 표본의 채취 및 준비

주 — 본 표준을 사용할 때에는 참조된 표준들의 유효성을 공용 정보 시스템, 즉 연방 기술규제·계량청의 공식 웹사이트나 매년 발행되는 정보 지침서 «국가 표준»(해당 연도 1월 1일 기준) 및 해당 연도에 발행되는 월간 정보 지침서를 통해 확인하는 것이 바람직하다. 참조 표준이 대체(개정)된 경우에는 본 표준 사용 시 대체(개정)된 표준을 따라야 한다. 참조 표준이 대체 없이 폐지된 경우에는 그 표준에 대한 참조를 포함하지 않는 부분에 한해 해당 규정을 적용한다.

(개정된 편집, 개정 N 1).

3 시료의 채취 및 준비

3.1 구리 카소드(이하 — 카소드)로부터의 시료 채취는 대각선상에서 서로 등간격으로 최소 다섯 지점에서 관통 드릴링 또는 디스크 절단(압출)으로 하거나, 카소드 중앙 및 모서리에서 50−100 мм 떨어진 네 지점에서 채취하거나, 카소드를 절단하여 실시한다. 시료는 배치의 0.1% 수량으로 채취하되 최소 두 개의 카소드에서 채취해야 한다. 시료의 총 질량은 최소 500 g이어야 한다.

카소드로부터의 시료 채취는 ГОСТ 546 또는 ГОСТ 28106에 따른 방법으로 하는 것이 허용된다.

3.1.1 카소드 구리 시료는 뚜껑 없는 흑연 도가니에서 유도로나 저항로에서 1150°에서 1200 °C의 온도로 용융하고, 흑연봉, 알룬드(알루미나)봉 또는 석영봉으로 용탕을 주기적으로 저어 주면서 노내에서 10분간 유지한 다음, 사전에 150 °C에서 200 °C로 가열해 둔 흑연 수평 주형에 주조하여 단면이 정사각형(변의 길이 18~22 мм)이고 길이 100~200 мм인 잉곳을 얻거나, 수직 흑연 주형에 주조하여 직경 10~18 мм, 높이 200~300 мм의 잉곳을 얻는다.

3.2 Отбор проб от медных слитков (далее — слитки) проводят согласно рисунку 1. У пробы, отобранной от слитка горизонтального литья, удаляют участок свободной поверхности застывания от 10 до 15 мм, обогащенной кислородом.

Проба должна иметь сечение 2020 мм.

Рисунок 1 — Место отбора проб от слитков

,  — место отбора проб от слитков горизонтального литья;  — место отбора проб от слитков вертикального литья в круглые изложницы; с — место отбора проб от слитков вертикального литья в прямоугольные или квадратные изложницы

Рисунок 1 — Место отбора проб от слитков

3.3 Пробу от катаной или прессованной прутковой заготовки (далее — прутковая заготовка) отбирают на расстоянии не менее 2 м от конца бухты. Масса пробы должна быть не менее 300 г.

3.4 Пробу от переплавленных катодов, слитка или прутковой заготовки подвергают пластической деформации в горячем или холодном состоянии для получения прутка диаметром (8,0±0,4) мм.

Перед пластической деформацией проб от катодов и слитков допускается обтачивать их на токарном станке до получения диаметра от 10 до 18 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.5 Пруток подвергают отжигу в трубчатой печи или печи сопротивления при температуре (700±5)°С в течение (1,00±0,02) ч, после чего охлаждают в воде, травят в растворе серной кислоты, разбавленной 1:10 и промывают водой.

Примечание — Операцию проводят только для прутка от прутковой заготовки номинальным диаметром более 8 мм.


Допускаются перед отжигом разрезание прутка на части длиной не менее 400 мм, а после отжига — механическая очистка поверхности пробы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6 Для получения образцов проволоки пруток диаметром не более 8,00 мм после отжига подвергают волочению в волочильной машине для получения проволоки диаметром (2,00±0,01) мм. Вытяжку проводят одинарными проходами в одном направлении с единичным обжатием в пределах 20−25% со скоростью не более 1 м/с. После каждого прохода проволоку охлаждают в течение не менее 1 мин в воде или 5 мин на воздухе.

Рекомендуется применение следующей серии волочения для получения проволоки диаметром 2,00 мм: 8,00; 7,13; 6,28; 5,53; 4,87; 4,29; 3,78; 3,33; 2,93; 2,58; 2,27; 2,00 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.7 От каждого конца проволоки диаметром (2,00±0,01) мм отрезают не менее 1 м, из оставшейся части получают образец для испытаний требуемой длины, который сматывают в бухту диаметром (200±10) мм, предварительно отметив направление волочения.

Окончательный отжиг образцов проволоки диаметром (2,00±0,01) мм проводят в термостате при температуре (200,0±0,5)°С в течение (2,00±0,02) ч.

Примечания

1 Продолжительность нагрева проволоки до (200,0±0,5)°С не должна превышать 5 мин.

2 Необходимо обеспечить поддержание точной и равномерной температуры в термостате в течение всего процесса отжига.

3.8 После отжига проволоку охлаждают в воде.

Примечание — В дальнейшей работе с отожженной проволокой действуют аккуратно для предотвращения нежелательных изгибов и растяжений.


Проволоку обезжиривают и разделяют на отрезки длиной от 1300 до 1400 мм, отмечая направление волочения.

Число образцов для испытаний должно соответствовать требованиям нормативной документации, но быть не менее трех.

3.9 Подготовка опытного образца

3.9.1 Определяют середину образца, и по обе стороны от нее несмываемой краской на равном расстоянии наносят отметки так, чтобы расстояние между ними составляло (1000±1) мм. Это расстояние обозначают .

3.9.2 Спираль получают наматыванием опытного образца проволоки на отшлифованный стержень диаметром (20,0±0,1) мм и длиной не менее 50 мм, установленный горизонтально по оси с отклонением ±3°.

3.9.3 Один конец опытного образца проволоки (начало по направлению волочения) посредством выемки, канавки или штифта прочно прикрепляют к отшлифованному стержню, а из другого конца формируют петлю или крючок вне измерительной длины.

3.9.4. 실험 표본의 고리 또는 훅에 하중 (22±0,02) Н을, 질량 (2240±2) г의 추로 가하여 걸고 봉을 회전시켜 이를 촘촘한 나선으로 감는다(회전속도 (50±5) 분). 이때 각 다음 코일은 이전 코일에 밀착되어야 한다.

참고 — 감는 동안 와이어를 펴거나 늘려서는 안 되며, 단지 촘촘한 나선 형성을 위해 봉에 가볍게 방향을 잡아주는 것만 허용된다.

3.9.5 나선은 감을 때 양쪽 끝에서 측정 길이 (28±2) мм 밖에 각각 최소 두 회 이상 나오도록 감아야 한다.

참고 — 나선상의 기준 표시 사이의 길이는 약 28 mm이며, 이 거리는 1 mm 정확도로 측정하여 초기값 로 기록한다. 이를 위해 하중을 조심스럽게 제거하고 나선을 봉에서 벗겨 평평한 표면에 수평으로 놓는다. 강자형 눈금자로 기준 표시 사이의 길이를 측정한다.


3.7−3.9 (개정판, 변경 N 1).

4 장비

4.1 카소드 구리 시편을 용해하기 위한 유도로 또는 저항로(1150−1200 °C).

4.2 프루트(봉) 열처기를 위한 관형로 또는 저항로(열처리 시 시편 전체 길이에 대해 온도를 일정하게 유지할 수 있을 것), 온도 (700±5) °C.

(개정판, 변경 N 1).

4.3 직경 (200±10) mm의 코일로 감은 와이어 시편의 최종 어닐링을 위한 항온조(온도 (200±0,5) °C) 또는 3.7에 따른 어닐링 조건을 보장하는 다른 가열 장치.

항온조에는 저점도 실리콘 오일을 사용한다. 항온조에는 균일한 온도 유지를 위한 교반기를 장착해야 한다.

(수정, ИУС 8−2000); (개정판, 변경 N 1).

4.4 직경 (8,0±0,4) mm의 봉을 열간 또는 냉간 상태에서 제조할 때 필요한 소성 변형 장비.

(개정판, 변경 N 1).

4.5 직경 (8,0±0,4) mm에서 (2,00±0,01) mm까지의 와이어 인발을 위한 모든 형식의 인발기, 속도 1 m/s를 초과하지 않을 것.

인발 과정에서 시편의 마찰 및 과열을 줄이기 위해 장치에 적절한 윤활제를 사용한다.

(개정판, 변경 N 1).

4.6 나선을 회전수 (50±5) 분로 감고, 질량 (2240±2) г의 추가 생성하는 하중 (22,00±0,02) Н으로 나선을 인장하며 인장 속도는 20 mm/s를 초과하지 않는 시험 장치.

하중은 추를 내림으로써 제공하거나 나선의 상단을 들어 올리는 방법으로 가할 수 있다.

(개정판, 변경 N 1).

4.7 ГОСТ 427에 따른 금속 측정자(자).

4.8 ГОСТ 6507에 따른 정밀도 등급 1형 MK 형 마이크로미터, 측정 범위 0−25 mm, 눈금값 0,01 mm.

4.9 측정 간격 2시간을 설정할 수 있고 표시 분해능이 1분인 타이머.

4.10 직경 (200±10) mm의 코일로 와이어를 감기 위한 템플릿.

4.9, 4.10 (추가 도입, 변경 N 1).

5 시험 수행 및 결과 처리

5.1 시험 시 나선의 한쪽 끝(인발 방향의 시작)을 인장용 로프에 걸고 다른 쪽은 질량 (2240±2,0) g의 추에 걸어 하중 (22,00±0,02) N을 만들고, 인장 속도는 20 mm·s를 초과하지 않도록 한다. 추가 시험대 바닥에서 분리된 후 인장을 중지하고 나선을 하중 상태에서 1분간 유지한다.

(개정판, 변경 N 1).

5.2 추를 나선에서 조심스럽게 제거하고 나선을 수평으로 놓아 이완을 위해 최소 1분 이상 둔 다음, 측정 길이 표시 사이의 축을 따라 나선의 길이 를 측정한다. 나선의 길이는 1 mm의 허용오차로 측정한다.

(수정, ИУС 1−2000).

5.3 나선의 연신값 는 다음 식으로 계산한다.

. (1)

값 는 1 mm의 허용오차로 결정한다.

값 는 모든 시편의 시험 결과의 산술평균으로 정의한다. 각 시험 결과의 평균으로부터의 편차는 10%를 초과해서는 안 된다.

5.4 값 는 모든 시편의 시험 결과의 산술평균으로 정의한다.

(개정판, 변경 N 1).

5.5 측정 정확도 지표의 특성

나선 연신 측정의 정확도 지표는 표 1에 제시된 특성에 부합한다(신뢰도 0,95).

신뢰도 0,95에 대한 측정의 반복성 및 재현성 한계값은 표 1에 제시되어 있다.


표 1 — 신뢰도 0,95에서의 나선 연신 측정의 정확도 지표, 반복성 및 재현성 값

단위: 밀리미터

(추가 도입, 변경 N 1).


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UDK 669.3.001.4:006.354 MKS 77.120.30 В79 OKCTУ 1709

키워드: 구리, 시편, 와이어, 나선, 연신, 시료 채취, 시편 준비, 시험, 결과